Производственная линия штрангпресса машины штрангя-прессовани панели пола/стены SPC

Линия по производству экструзионного оборудования для производства напольных и стеновых панелей SPC специально разработана для производства напольных покрытий SPC, водонепроницаемых стеновых панелей и плит с жестким заполнителем. Стандартная ширина составляет 1220 мм (подходит для большинства жилых и коммерческих помещений). Диапазон толщины: 3–8 мм для пола, до 9 мм для стеновых панелей.
Типовые проекты:
Жилые водонепроницаемые полы: Австралийский домовладелец установил пол SPC толщиной 6 мм (производимый линией SJZ110/220) в своей подвальной кухне и гостиной – через 18 месяцев никаких вздутий.
Стеновые панели коридора гостиницы: Во вьетнамском отеле использовались стеновые панели толщиной 8 мм, произведенные на линии SW130/28. При производительности экструзии до 2000 кг/ч линия позволяла установить 5000 м² в течение 10 рабочих дней.
Полы в коммерческих офисах: Коворкинг в США выбрал панели SPC толщиной 4 мм из линейки SJZ92/188. Ширина 1220 мм уменьшает монтажные швы на 30% по сравнению со стандартными панелями шириной 900 мм.

Наши четыре модели охватывают производственные масштабы от малого до большого. Ниже приведены фактические параметры, переведенные в преимущества:

Пример реального преимущества:
Турецкий завод заменил два старых экструдера на один SW130/28. Ранее они достигали скорости 1200 кг/ч при общей мощности 220 кВт. Теперь они достигают 1800 кг/ч при мощности 200 кВт – увеличение производительности на 50 % при одновременном снижении энергопотребления на 9 %. Фиксированная ширина 1220 мм также исключает отходы при обрезке кромок (экономия материала составляет около 5%).

Мы внедряем 7-ступенчатый процесс контроля качества, чтобы гарантировать, что каждая панель SPC соответствует стандартам ASTM, EN или ISO. Ниже приведен фактический процесс на производственной линии:
Шаг 1: Проверка сырья
Проверка: размер частиц карбоната кальция (не менее 325 меш) и показатель K ПВХ-смолы (K65-68).
Инструменты: ситовой анализатор и капиллярный реометр.
Критерии приемки: Влажность <0,2%, без агломератов.
Шаг 2: Проверка стабильности экструзии
Мониторинг в режиме реального времени: давление и температура расплава измеряются каждые 2 секунды. Для SW160/28 целевое давление расплава: 25–30 МПа; температура плавления: 190–200°С.
Действие: Если отклонение превышает ±2°C, автоматический ПИД-регулятор регулирует скорость шнека.
Шаг 3: Проверка размеров (поточная)
Лазерный датчик: измеряет толщину 3 раза в минуту по ширине 1220 мм.
Пример результата: для целевой толщины 6 мм допуск ≤±0,1 мм – достигается на SW130/28 при 1800 кг/ч.
Шаг 4: Проверка поверхности и внешнего вида
Таблица после калибровки: операторы используют световую панель мощностью 1000 люкс для проверки наличия пузырьков, черных пятен или неравномерного блеска.
Выход с первого прохода: >98,5% на заводе нашего клиента в Индии (линия SJZ110/220).
Шаг 5: Испытание на усадку (физическое свойство)
Метод: Отрежьте образец длиной 500 мм, поместите в духовку при температуре 80°C на 1 час, измерьте изменение длины.
Стандарт: ≤0,5% (ASTM F2199). Наш SW160/28 стабильно дает 0,3–0,4%.
Шаг 6: Проверка прочности замка
Инструмент: Универсальная машина для растяжения, разъедините две запертые панели.
Требование: ≥500 Н/м ширины. Для панели шириной 1220 мм это ≥610 Н на соединение.
Шаг 7: Проверка водонепроницаемости
Испытание на погружение: замочить в воде при температуре 25°C на 72 часа, расширение по толщине <1%. Все модели проходят проверку благодаря структуре с закрытыми ячейками формулировки SPC.

В1: Могу ли я производить напольные покрытия (3-8 мм) и стеновые панели (до 9 мм) на одной производственной линии?
О: Да, SW160/28 специально поддерживает толщину 3–9 мм. Для остальных моделей (3–8 мм) можно изготавливать стеновые панели толщиной до 8 мм. Для перехода от напольного покрытия толщиной 4 мм к стеновым панелям толщиной 8 мм требуется только регулировка зазора кромки матрицы и калибровочное устройство; наша система быстрой замены занимает всего 45 минут.

В2: Каково фактическое энергопотребление на тонну продукта?
A: Например, для SJZ110/220: двигатель 160 кВт × 0,8 (коэффициент нагрузки) = в среднем 128 кВт, мощность 1300 кг/ч → 98 кВтч/тонна. Для SW160/28: 250 кВт × 0,8 / 2250 кг/ч = 89 кВтч/тонна – очень конкурентоспособно.

В3: В моей мастерской есть только источник питания 400 В/50 Гц; нужен ли мне трансформатор?
О: Нет. Все модели рассчитаны на напряжение 380–415 В, 50/60 Гц. Клиент из Вьетнама использует SJZ92/188 напрямую от сети 380 В/50 Гц без повышающего трансформатора.

В4: Как часто требуется замена винта и цилиндра?
О: Для SPC с высоким содержанием кальция (60-70% CaCO₃) износ умеренный. Наша двухшнековая конструкция (серия SJZ) работает 8 000–10 000 часов, прежде чем потребуется ремонт наплавки. Пример: Польский завод, работающий на SW130/28 (две смены в день), через 18 месяцев измерил внешний диаметр винта на уровне 98% от нового.

В5: Каков процент брака при запуске?
О: После нашей процедуры предварительного нагрева и очистки отходы при смене продукта составляют всего 15–20 кг. При непрерывном производстве (≥4 часов) процент брака снижается до <1%. Клиент из Великобритании зарегистрировал 0,7% брака на линии SJZ110/220 за один месяц.

В6: Могу ли я добавить валик для тиснения для создания текстуры древесины?
А: Абсолютно. После экструзии мы интегрируем блок тиснения. Температура валков устанавливается 130–150°С, давление 2–4 бар. Многие клиенты создают реалистичные текстуры дуба/каштана, сохраняя при этом ширину 1220 мм.