Полуавтоматическое оборудование для формования изделий из целлюлозы

Полуавтоматическая система формования целлюлозы специально разработана для производства высокоточных изделий из термофиксированного волокна. Типичные продукты включают в себя:

Промышленные упаковочные вкладыши (электронные компоненты, автомобильные детали, медицинское оборудование)

Одноразовая посуда (тарелки, миски, раскладушки) – с ровными краями.

Индивидуальные защитные лотки для хрупких предметов (стеклянная посуда, керамика, светодиодные лампы)

Реальные примеры: Европейский поставщик электроники принял нашу конфигурацию плит 900×700 мм и производит 12 000 антистатических подносов в смену. Усилие прессования в 60 тонн обеспечивает постоянную плотность поверхности лотков, полностью исключая коробление во время сушки. Другой клиент из Юго-Восточной Азии использует плиту размером 800×600 мм для производства крышек для тарелок на вынос, обеспечивая обрезку без заусенцев и время цикла изготовления одной детали всего 18 секунд.

Мы реализуем четырехступенчатую систему внутритехнологического контроля для полуавтоматического режима работы:
① Проверка консистенции сырой целлюлозы (для каждой партии)
Измерьте степень избиения (°SR) и длину волокна – целевые значения: бумажная масса из вторсырья 22–26 °SR, целлюлоза из натурального бамбука 30–35 °SR.
Отрегулируйте консистенцию пульпы до 1,2–1,8%, чтобы она соответствовала диапазону давления 30–60 Т.
② Стабилизация предварительного нагрева формы (перед каждой сменой)
Температура верхней и нижней плит контролируется независимыми термопарами; мощность нагрева (9–9 кВт) может достигать 180 °C за 8 минут. Поддерживайте в течение 5 минут для достижения теплового баланса – инфракрасное тепловидение проверяет максимальное отклонение ≤3 °C.
③ Запись параметров в цикле (каждые 50 циклов)
Кривая давления (нарастание – удержание – сброс), регистрируемая цифровым манометром; время выдержки устанавливается на уровне 3–6 секунд в зависимости от толщины продукта.
Усилие обрезки контролируется в режиме реального времени: если давление в цилиндре обрезки падает ниже 28 Т, система предупреждает оператора о необходимости проверить износ кромки.
④ Разрушающий и неразрушающий контроль в конце линии (случайная выборка согласно ASTM D638/ISO 12000)
Прочность на разрыв – минимум 350 кПа при толщине стенки 2 мм.
Целостность кромок – визуальный осмотр с увеличением в 100 раз, расслоений нет.
Водопоглощение (2-часовое погружение) – изделия с покрытием ≤8%, без покрытия ≤18%.
Стабильность размеров – измерена через 24 часа при температуре окружающей среды; усадка по длине/ширине <0,3% для деталей, прессованных при 60 Т.
Пример: Клиент медицинской упаковки проводит полное тестирование каждых 200 штук; Благодаря этой программе процент дефектов снизился с 4,2% до 0,9% за один месяц.

Вопрос 1: Может ли одна и та же машина производить как толстые изделия (например, 5 мм), так и тонкие изделия (1,2 мм)?
А: Да. Воздушно-масляная система повышения давления поддерживает бесступенчатую регулировку давления. Для тонких деталей установите 30 Т и уменьшите мощность нагрева до 7 7 кВт через внешний регулятор; для толстых деталей используйте 60 Т и полную мощность 9 9 кВт. Высота формы регулируется (±50 мм) для размещения полостей разной глубины.

В2: Как справиться с частой сменой пресс-форм?
A: Вал оснащен быстросменными Т-образными пазами и установочными штифтами. Благодаря нашей дополнительной системе быстрой замены форм опытный оператор может выполнить замену верхней и нижней формы за 12–15 минут — это было проверено на трехсменном производстве на малазийской фабрике по производству посуды.

В3: Какое обслуживание требуется для обрезки ножей?
О: Обрезные ножи (сталь D2) следует проверять каждые 5000 циклов. При нагрузке 60 т смазывайте направляющие стойки ежедневно. Обычно повторная заточка требуется каждые 20 000 циклов: наш индийский клиент достиг 22 000 циклов перед первой повторной заточкой, используя целлюлозу с антикоррозийным покрытием.

Вопрос 4. Как оборудование работает в условиях повышенной влажности?
О: Система электроотопления (9 9 кВт) имеет запас на компенсацию тепловых потерь. В тропическом климате (85% относительной влажности, 35 °C) мы рекомендуем добавить осушитель сжатого воздуха в воздухопровод, чтобы предотвратить внутреннюю конденсацию в цилиндре усилителя – это решение было проверено на местах установки на Филиппинах.

В5: Какова типичная производственная мощность?
A: Если взять в качестве примера плиту размером 800×600 мм с формой для лотков с 4 полостями, время цикла составит 14–22 секунды (в зависимости от материала). При 18-секундном цикле валовая производительность на полость ≈200 штук/час, т.е. 800 штук/час на 4 полости. Наш пользователь из Бразилии достиг производительности 1080 изделий в час с помощью специальной формы с 6 гнездами и выходом за первый проход 96,5%.

В6: Можно ли уменьшить мощность нагрева для экономии энергии?
А: Да. Стандартную мощность 9–9 кВт можно снизить до 5–5 кВт с помощью ПИД-регулятора для тонкостенных, быстроотверждаемых изделий. Однако для толстых продуктов при температуре 60 Т требуется полная мощность, чтобы обеспечить достижение внутренней температуры 170 °C за время выдержки; в противном случае остаточная внутренняя влага может привести к образованию вздутий.