Полностью автоматическая линия по производству посуды премиум-класса для формования целлюлозы

Авиация и бортовое питание – легкие, но прочные лотки, выдерживающие изменения температуры во время эксплуатации.

Рестораны быстрого обслуживания (QSR) – лотки с несколькими отделениями для гамбургеров, картофеля фри и комплексных блюд.

Институциональное питание – подносы для школьных обедов и решения для корпоративных столовых, которые можно использовать в микроволновой печи и компостировать.

Розничная и премиальная упаковка – лотки нестандартной формы для органических продуктов, выпечки и деликатесов на вынос.

Медицина и гостиничный бизнес – одноразовые подносы и тарелки для обслуживания номеров, где гигиена и удобство одноразового использования являются приоритетами.

Регулируемые параметры машины позволяют быстро заменять пресс-формы, что делает ее одинаково подходящей как для крупномасштабного стандартизированного производства, так и для небольших партий по индивидуальному заказу.

Наша полностью автоматическая линия по производству посуды премиум-класса для формования целлюлозы выделяется на конкурентном рынке формования целлюлозы благодаря надежной конструкции и ориентированному на пользователя дизайну. Ниже показано, как конкретные параметры преобразуются в реальные преимущества:
1. Гибкость двойного нагрева (электрический или масляный нагрев опционально)
Спецификация: «Электрическое отопление и масляное отопление не являются обязательными».
Преимущество: Производители могут выбрать наиболее экономически эффективный источник энергии, исходя из местных тарифов на коммунальные услуги. Электрический нагрев обеспечивает быстрое повышение температуры и точный контроль сложных деталей продукта, а масляный нагрев обеспечивает равномерное распределение тепла по большим площадям плит, сокращая потери энергии при непрерывной работе 24 часа в сутки, 7 дней в неделю. Такая гибкость жизненно важна для электростанций в регионах с нестабильными электросетями или колебаниями цен на топливо.
2. Высокое давление формовки
Спецификация: Модель HJ-9895: 47 тонн | Модель HJ-120120: 60 тонн.
Преимущество: Огромное давление обеспечивает плотное уплотнение волокон на этапе формования. Результаты включают в себя:
Более гладкие края – меньше заусенцев и истираний, что снижает затраты на вторичную обрезку.
Превосходная структурная целостность — лотки могут перевозить более тяжелые пищевые продукты без деформации.
Постоянная толщина стенок — равномерное распределение давления устраняет слабые места, обеспечивая соответствие каждого лотка одному и тому же стандарту качества.
3. Оптимизированная глубина производства
Спецификация: Производственная высота/глубина: 80 мм.
Преимущество: Глубина формования 80 мм позволяет использовать противни глубокой вытяжки с высокими боковыми стенками, идеально подходящие для блюд с соусами, супами или больших порций. Эта глубина является «золотым пятном»: достаточно глубокой для универсальности, но достаточно малой для поддержания быстрых циклов сушки и формования.
4. Время соревновательного цикла
Спецификация: Время цикла: 22–40 секунд.
Преимущество: Переменная скорость позволяет операторам сбалансировать производительность и сложность продукта.
22 секунды: высокоскоростной режим для простых плоских лотков, производительность примерно 160 лотков на форму в час.
40 секунд: прецизионный режим для сложных текстур, лотков с несколькими отделениями или более тяжелых продуктов, обеспечивающий идеальное формование без значительного снижения производительности.
5. Надежное качество сборки.
Спецификация: Размеры печатного стола: 980×950 мм (HJ-9895) и 1200×1200 мм (HJ-120120).
Преимущество: Большие плиты вмещают больше полостей в форме. Модель HJ-120120 с площадью формования 1,44 м² обеспечивает максимальную производительность на квадратный фут производственной площади, что делает ее лучшим выбором для крупных производителей, стремящихся снизить затраты на рабочую силу и электроэнергию на единицу продукции.

Мы внедряем строгую многоступенчатую систему обеспечения качества, чтобы гарантировать, что каждая машина, покидающая наш завод, работает с максимальной эффективностью. Наш процесс тестирования разделен на три этапа:
Этап 1: Проверка компонентов перед сборкой
Испытание твердости материала – все компоненты конструкционной стали проходят испытание на твердость по Роквеллу, чтобы убедиться, что они могут выдерживать давление формовки 60 тонн без деформации в течение десяти лет использования.
Проверка герметичности гидравлической системы – Гидравлические линии и цилиндры находятся под давлением 125 % от рабочей мощности для обнаружения микроутечек перед сборкой.
Калибровка нагревательного элемента – электрические нагревательные стержни проходят индивидуальное тестирование на постоянство сопротивления; Системы подогрева масла подвергаются анализу теплового потока для проверки однородности температуры на плите размером 1200×1200 мм.
Этап 2: Процесс сборки и испытание на пробный запуск
Калибровка точности давления – мы используем прецизионные тензодатчики, чтобы убедиться, что номинальное давление в 47 или 60 тонн точно передается на поверхность стыка формы. Мы тестируем мощность на 10 %, 50 % и 100 %, чтобы гарантировать линейную производительность.
Оптимизация времени цикла – ПЛК запрограммирован на 50 различных настроек рецептов. Мы моделируем 72 часа непрерывной работы, чередуя интервалы между 22 и 40 секундами, одновременно отслеживая время отклика серводвигателя и время срабатывания пневматического клапана.
Тепловизионный анализ – Инфракрасные камеры отображают распределение тепла по плите во время фазы нагрева. Любое отклонение горячей точки, превышающее ±3°C, вызывает повторную калибровку системы терморегулирования.
Этап 3: Окончательная обработка и проверка продукта
Моделирование консистенции целлюлозы – мы используем настоящие суспензии целлюлозы различной консистенции (от 0,8% до 1,5%) для проверки эффективности вакуумного формования. Цель состоит в том, чтобы машина удаляла влагу равномерно, не допуская появления мокрых пятен, которые приводят к высыханию трещин.
Проверка допусков размеров – Тестовые изделия (лотки) измеряются с помощью оптического 3D-сканера. Каждый размер должен находиться в пределах ±0,5 мм от проекта САПР.
Испытание на падение и анализ разрушения под напряжением – Сформированные лотки, нагруженные грузом массой 2 кг, подвергаются испытаниям на падение с высоты 1,5 метра. Мы также проводим испытания на краевое сжатие для имитации штабелирования на складе. Окончательную проверку проходят только машины, которые производят подносы без дефектов на 99,8%.

В1: В чем разница между моделями HJ-9895 и HJ-120120?
Ответ: Основные различия заключаются в размере плиты и давлении формовки.

HJ-9895 – вмещает формы 980х950 мм. Лучше всего подходит для малых и средних заводов, научно-исследовательских центров или предприятий с ограниченной площадью. Его давления в 47 тонн достаточно для производства стандартных многокамерных подносов.

HJ-120120 – вмещает формы 1200х1200 мм. Разработан для промышленного производства, имеет более широкую зону формования, вмещающую больше полостей за цикл, что обеспечивает более высокую общую производительность. Увеличенное давление в 60 тонн обеспечивает адекватное уплотнение на большей площади для высококачественной обработки поверхности.

В2: Должен ли я выбрать электрическое отопление или масляное отопление?
О: Это зависит от вашей операционной среды.

Электрическое отопление — выберите этот вариант, если на вашем заводе есть стабильное и недорогое электричество. Электрические нагреватели проще устанавливать, имеют меньше движущихся частей и обычно быстрее реагируют на регулировку температуры (идеально подходят для сложных конструкций пресс-форм).

Масляное отопление — выберите этот вариант, если у вашего предприятия есть доступ к более дешевой системе термомасляного котла или централизованному отопительному агрегату. Нагрев масла обеспечивает более мягкое и равномерное сохранение тепла, что отлично подходит для толстых и тяжелых продуктов. Совет для профессионалов: если вы производите разнообразную продукцию различной толщины, масляный нагрев обеспечивает более стабильный тепловой буфер.

В3: Могу ли я изменить глубину производства 80 мм?
О: Максимальная глубина составляет 80 мм. Это конструктивное ограничение механизма хода машины, обеспечивающее постоянную силу нажатия. Хотя вы не можете превышать 80 мм, вы можете производить более мелкие изделия (например, 10–60 мм), регулируя конструкцию пресс-формы и настройки хода ПЛК. Мы рекомендуем в полной мере использовать ширину 80 мм для изготовления глубоких чаш или многослойных противней и максимально повысить эффективность машины.

В4: Как машина обрабатывает различные целлюлозные материалы (выжимку, бамбуковую мякоть, переработанную бумагу)?
О: Машина совместима со всеми распространенными сортами целлюлозы. Основные настройки включают интенсивность вакуума и время сжатия.

Багасса и бамбуковая мякоть — они имеют более длинные волокна и требуют немного более длительной фазы «сжатия» (ближе к 40-секундному циклу), чтобы предотвратить разрыв волокон.

Бумага из вторсырья – более короткие волокна легче формовать, и их можно использовать с 22-секундным циклом.
Наша автоматизированная система управления ПЛК включает в себя предустановленную библиотеку рецептов для этих материалов, что упрощает переналадку.

Вопрос 5: Как вы гарантируете, что «глубина продукта» не ухудшит качество сушки?
Ответ: Глубина 80 мм создает проблему удержания влаги в нижних углах. Наше решение — многоэтапный протокол горячего прессования:

1 этап (предпрессование) – удаляет 60% влаги.

2 этап (высокотемпературное горячее прессование) – нагревательные плиты (до 220°С) испаряют остаточную влагу, а высокое давление предотвращает расширение. Для изделий глубиной 80 мм мы рекомендуем вариант масляного нагрева, поскольку он обеспечивает наиболее равномерный температурный градиент, предотвращая подгорание поверхности и одновременно эффективно высушивая сердцевину.

В6: Каковы интервалы технического обслуживания ключевых компонентов?
О: Чтобы сохранить надежность 22–40-секундных циклов:

Гидравлическое масло – заменяйте каждые 4000 часов работы.

Нагревательные элементы (электрические) – проверяйте наличие накипи каждые 3 месяца.

Термальное масло (масляная система) – ежегодно проверять температуру вспышки масла; обычно заменяют каждые 2 года.

Уплотнения и прокладки – проверять на затвердевание ежемесячно; заменяйте каждые 12 месяцев, чтобы предотвратить потерю давления.