Тяжелый одновальный измельчитель серии DYSSZ

Переработка пластика: Крупногабаритные пластиковые трубы (ПЭ, ПП, ПВХ), пластиковые поддоны, контейнеры IBC, автомобильные бамперы, куски, отлитые под давлением, рулоны пленки. Например, DYSSZ-1600 имеет дробильную камеру размером 1500×1400×600 мм, в которой легко помещается целый барабан IBC.

Обработка древесины: Деревянные поддоны, строительная опалубка, ветки, бревна. DYSSZ-2000 с крутящим моментом 147 кг·м может измельчать деревянные поддоны с гвоздями.

Электронные отходы: Корпуса телевизоров, барабаны стиральных машин, корпуса компьютеров, каркасы печатных плат. DYSSZ-1400 обеспечивает крутящий момент 102 кг·м; низкая скорость и высокий крутящий момент предотвращают перегрев.

Бытовые и промышленные отходы: Отходы текстиля, картонные тюки, предварительная обработка RDF (топливо, полученное из отходов). DYSSZ-3000 оснащен дробильной камерой длиной 2800 мм, подходящей для непрерывной подачи больших тюков.

Резина и шины: Маленькие грузовые шины, резиновые уплотнители, лом конвейерных лент.

Реальный случай: Компания по переработке электронных отходов в Гуандуне использует DYSSZ-2500 (ротор Φ750, 2×90 кВт, крутящий момент 177 кг·м) для переработки отходов корпусов телевизоров (АБС-пластик) с 12 неподвижными лопастями. Ежедневная производительность одной установки достигает 25 тонн, размер частиц на выходе равномерный и составляет 30-50 мм, подача осуществляется непосредственно в линию гранулирования.

Двойной привод двигателя, сверхвысокий крутящий момент
Все модели оснащены двойным электроприводом (22×2 ~ 132×2 кВт), диапазон крутящего момента 54–218 кг·м. По сравнению с одиночным двигателем, сдвоенные двигатели обеспечивают более плавное распределение крутящего момента при запуске и перегрузке, что особенно подходит для измельчения высокопрочных толстостенных материалов. Например, DYSSZ-3000 с крутящим моментом 218 кг·м легко разрывает прочные полиэтиленовые стержни.

Большая камера дробления с несколькими конфигурациями стационарных ножей.
Длина дробильной камеры варьируется от 1300 до 2800 мм, высота 350–600 мм. Длинная камера позволяет подавать несколько материалов одновременно, сокращая этапы предварительной резки. Количество неподвижных ножей: от 5 до 14, образующих угол среза с лопастями ротора для повышения эффективности резки. Камера дробления DYSSZ-2000 (1500×1800×600 мм) вмещает 3–4 пластиковые бочки по 25 кг за одну загрузку.

Большой диаметр ротора и оптимизированный срок службы лопастей
Диаметр ротора 400–750 мм. Большой ротор приводит к снижению скорости кончика лопасти (обычно 80–120 об/мин), уменьшению тепла от трения и увеличению срока службы лопасти. Лопасти ротора изготовлены из сменной легированной стали и могут использоваться с четырех сторон; Стационарные лезвия также регулируются, что позволяет снизить затраты на техническое обслуживание.

Интеллектуальная защита от перегрузки и питатель с гидроцилиндром.
Стандартная система гидроцилиндра автоматически регулирует частоту подачи в зависимости от текущей нагрузки, предотвращая застревание материала. В сочетании с высоким крутящим моментом стабильная работа сохраняется даже при неравномерной плотности материала. Отзывы клиентов о DYSSZ-1600: При переработке отходов полиэтиленовой пленки с влажностью 20% ни разу не произошло заклинивания шпинделя.

Модульная конструкция, адаптируемая к различным экранам
Диапазон размеров сетки экрана: 15–120 мм, легко меняется. DYSSZ-1400 стандартно поставляется с экраном 40 мм; выходные данные могут напрямую перейти на следующий этап тонкого измельчения или сортировки.

Каждый измельчитель серии DYSSZ перед отправкой с завода проходит строгий контроль качества, чтобы гарантировать его соответствие требованиям эксплуатации в тяжелых условиях. Процесс выглядит следующим образом:

Проверка сырья и компонентов

Стальные пластины: Корпуса подшипников и стенки дробильной камеры изготовлены из низколегированной высокопрочной стали Q355D. Каждая партия проходит анализ спектрального состава и испытания на растяжение.

Лопасти: материал лопастей ротора — Cr12MoV или SKD-11, твердость HRC58-62; каждая лопасть подвергается дефектоскопии для устранения внутренних трещин.

Двигатели и редукторы: марки Siemens/ABB, с предоставлением протоколов заводских испытаний.

Проверка сварных швов и конструктивных элементов

Все сварные швы проходят 100% ультразвуковой контроль (соответствует стандарту EN 10160).

После сборки камера дробления измеряется с помощью КИМ, чтобы обеспечить параллельность и перпендикулярность ≤0,5 мм/м.

Тест динамической балансировки ротора
После сборки (включая держатели лопаток) ротор балансируется на балансировочном станке класса Н10; остаточный дисбаланс ≤5 г·мм/кг, рабочая вибрация ≤4,5 мм/с.

Тестовые запуски без нагрузки и под нагрузкой

Без нагрузки: непрерывная работа в течение 4 часов, мониторинг повышения температуры подшипников (<40°C), шума (<85 дБ), колебаний тока.

Нагрузка: 2-часовое испытание под нагрузкой с использованием реальных материалов заказчика (например, полиэтиленовых бочек, деревянных поддонов), регистрация пропускной способности, пикового крутящего момента, распределения частиц по размерам на выходе. Например, в ходе испытаний DYSSZ-2000 было загружено 10 бочек с химикатами емкостью 200 л; крутящий момент стабилизирован на уровне 140~147 кг·м, перегрузка не возникает.

Тест на безопасность и герметичность

Торцевые уплотнения вала: Лабиринтное сальник из фторкаучука; давление поддерживается на уровне 5 кПа в течение 30 секунд без утечек.

Электробезопасность: сопротивление заземления ≤4 Ом, сопротивление изоляции ≥50 МОм.

Окончательные документы на поставку
Каждая машина поставляется с: отчетом об осмотре, сертификатом динамической балансировки, кривой испытаний под нагрузкой, списком изнашиваемых деталей и рекомендуемым количеством запасных частей.

Случай: Торговец экологическим оборудованием из Чжэцзяна провел независимую выборочную проверку DYSSZ-1600. После измельчения 300 кг смешанных пластиковых отходов, содержащих 10% металлических примесей, износ лезвия составил всего 0,12 мм, что намного ниже отраслевого стандарта в 0,3 мм.

В1: Как выбрать подходящую модель в зависимости от материала?
А: Обратитесь к двум основным параметрам: длине камеры дробления и крутящему моменту.

Для материалов большого объема (например, целых IBC-бочек, поддонов) длина камеры дробления должна превышать самый длинный размер материала. Камера DYSSZ-1400 длиной 1300мм вмещает поддоны 1200мм; Камера DYSSZ-2500 длиной 2200 мм подходит для длинных труб.

Для материалов с высокой плотностью/толстостенными стенками (например, цельных полиэтиленовых пластин, шин) отдавайте предпочтение моделям с высоким крутящим моментом. Например, DYSSZ-3000 с крутящим моментом 218 кг·м может измельчать полиэтиленовые блоки с толщиной стенок 80 мм; тогда как DYSSZ-1000 с крутящим моментом 54 кг·м больше подходит для тонкостенных барабанов или пленки.

Вопрос 2: Как часто заменяются лопасти несущего винта и неподвижные лопасти? Какова стоимость ношения?
О: Зависит от абразивности материала.

Для обычных отходов пластмасс (бочек из ПП/ПЭ) срок службы лопастей ротора составляет около 800–1200 часов; для материалов, содержащих стекловолокно или песок, срок службы падает до 300–500 часов.

Лопасти ротора можно менять местами для 4 применений. Полный комплект лезвий стоит примерно 3000–8000 юаней (в зависимости от модели). Для DYSSZ-1600 (8 лопастей) каждая замена стоит около 5000 юаней, стоимость единицы тонны ок. 5–8 юаней. Срок службы стационарных лопастей примерно вдвое превышает срок службы лопастей ротора.

В3: Можно ли обрабатывать упаковочные материалы (например, пленку, тканые мешки)?
О: Да, но рекомендуется использовать стационарные лезвия, предотвращающие скручивание, и гидравлический домкрат. Одновальная конструкция серии DYSSZ более удобна для упаковки, чем двухвальные измельчители, но мы все же рекомендуем:

Добавление сдвиговой сетки на входе подачи.

Контроль влажности ≤15%.
Реальный случай: На станции переработки в Хэбэе использовалась машина DYSSZ-1400 для переработки отходов сельскохозяйственной пленки (содержащей 5% почвы) с помощью сита диаметром 22 мм, достигнув производительности 1,8 т/ч без обмотки вала.

Вопрос 4: Как регулируется размер частиц на выходе? Каков минимально достижимый размер?
О: Путем изменения размера сетки экрана. Минимальная апертура экрана составляет 15 мм (требуется больше стационарных лопастей).

DYSSZ-1000 с экраном 15 мм обеспечивает выходную мощность ≤20 мм, но производительность снижается примерно на 40%.

Рекомендуемый экономичный размер частиц: 30–50 мм (апертура сита 30–40 мм). Пример клиента: DYSSZ-2000 с 40-миллиметровым ситом для обработки оболочек электронных отходов производил 92% выходных частиц размером ≤45 мм.

В5: Как установить частоту подачи гидравлического плунжера?
A: По умолчанию используется автоматическая регулировка с помощью ПЛК на основе тока главного двигателя: ускорение подачи, когда ток ниже 80 % от номинального, замедление или пауза, когда ток превышает 95 %. Также возможна ручная установка фиксированного интервала (например, каждые 3 секунды). Рекомендации:

Хрупкие материалы (дерево, твердый пластик): быстрая подача, высокая частота.

Эластичные материалы (резина, пленка): медленная подача, каждый раз короткий ход. Начальные настройки: ход штока 30–50 мм, интервал 2–5 секунд.

Вопрос 6: Каковы ключевые моменты ежедневного обслуживания?
A:

За смену: Проверьте температуру подшипника (≤75°C), уровень гидравлического масла, наличие ослабленных или поврежденных лопастей/сеток.

Еженедельно: Смажьте подшипники (смазка на литиевой основе №3), очистите магнитный сепаратор от металлического мусора.

Ежемесячно: Проверьте натяжение ремня (поддерживайте постоянное натяжение для сдвоенных двигателей), замените масло в коробке передач (первый раз через 500 часов, затем каждые 2000 часов).

Ежеквартально: Откалибруйте датчик крутящего момента, проверьте соосность шпинделя.

Q7: Каковы преимущества параметров DYSSZ по сравнению с аналогичными моделями конкурентов?
О: В качестве примера возьмем базовую модель 2500:

Конкурент А: Ротор Φ700 мм, мощность 90×2 кВт, крутящий момент 160 кг·м, камера дробления 2000 мм.

DYSSZ-2500: Ротор Φ750 мм (больший момент инерции), крутящий момент 177 кг·м (на 10,6 %), камера дробления 2 200 мм (на 10 % длиннее).
При испытании измельчения 50 поддонов из полипропилена DYSSZ-2500 потребовалось 23 минуты, конкуренту А — 31 минута, потребление энергии на 15 % ниже.