Экструзионная линия для производства ПЭТ-листов

Наши экструзионные линии подходят для материалов APET, PETG и CPET — трех наиболее распространенных сортов полиэстера, используемых в жесткой упаковке.
Типичные конечные продукты:
Пищевая упаковка: Прозрачные контейнеры на петлях, блистерные лотки, салатники, крышки для тортов.
Медицинская упаковка: Стерильные блистеры для фармацевтических препаратов и приборов.
Лотки для электроники: Антистатические лотки PETG для микросхем и жестких дисков.
Промышленное термоформование: Листовые изделия толстого сорта (толщина 0,15–1,5 мм)
Реальный случай – немецкий производитель пищевых контейнеров
Немецкая компания заменила свою старую одношнековую линию на нашу модель JWP85-1300. Из АПЕТ производят контейнеры для ягод шириной 1050 мм и толщиной 0,35 мм при производительности 750 кг/ч (в диапазоне 700–800 кг/ч). Результаты: отходы материала сокращены на 18%, 72 часа непрерывного производства без проблем с деградацией шнеков.

Почему клиенты выбирают эти линии:
Широкий диапазон толщины (0,15–1,5 мм) – Одна машина обрабатывает как пленку, так и жесткий лист, нет необходимости в двух отдельных линиях.
Высокая стабильность выходного сигнала – например, JWP95 достигает производительности APET до 1200 кг/ч при ширине 1050 мм, что достаточно для одновременной подачи трех высокоскоростных термоформовочных машин.
Гибкость материала – Переключение между APET (аморфным), PETG (модифицированным гликолем, высокой прозрачности) и CPET (кристаллическим, для противней, пригодных для запекания) без изменения геометрии шнека. Секция подачи с канавками и конструкция барьерного шнека позволяют изменять IV (характеристическую вязкость) от 0,72 до 0,85 дл/г.
Энергоэффективный привод – JWS150 имеет конструкцию с низким сдвигом и высоким крутящим моментом, что снижает потребление энергии на 12–15 % по сравнению с обычными одношнековыми экструдерами при той же производительности (800–1000 кг/ч).

Каждая линия проходит 4-этапный процесс контроля качества – как во время производства, так и после установки на вашем объекте.
Этап 1: Проверка сырья и компонентов
Винт и цилиндр: 100% проверка размеров (соотношение L/D, толщина хромированного слоя ≥0,08 мм)
Нагреватели и термопары: проверка точности ±1°C для всех зон.
Этап 2: Текущая проверка
Испытание экструдера без нагрузки: работайте на скорости 80 % от максимальной скорости шнека в течение 8 часов, контролируйте вибрацию (<1,5 мм/с).
Плоскостность матрицы: T — кромка матрицы, измеренная лазером, обеспечивает отклонение ≤0,02 мм на ширине 1050 мм — критично для однородности толщины листа.
Этап 3. Заводские приемочные испытания (FAT) перед отправкой.
Используя ваш материал (например, гранулы APET), мы обеспечиваем непрерывное производство в течение 4 часов и измеряем:
Допуск по толщине: ≤±3% по всей ширине (например, целевое 0,50 мм → фактическое 0,485–0,515 мм)
Согласованность вывода: Колебания <2% в час
Дефекты поверхности листа: Отсутствие рыбьих глаз, гелей и углеродных пятен (визуальный осмотр при освещении 1000 люкс)
Этап 4. Установка на месте и ввод в эксплуатацию.
Наши инженеры осуществляют:
Калибровка толщиномера (бета- или рентгеновский датчик)
Оптимизация обрезки кромок – обычно 3–5% от общей производительности за счет автоматической регулировки центрирования.
24 часовой пробный запуск с использованием местных условий электроснабжения и охлаждающей воды.
Реальный случай контроля качества – клиент медицинской упаковки из США
Калифорнийская медицинская компания по термоформованию требовала допуска по толщине ±0,01 мм для блистерной упаковки фармацевтических препаратов. Во время FAT на нашей линии JWP85-1300 мы достигли 0,35 ± 0,008 мм за 8 часов, что превышает их спецификации. Линия была принята и отправлена ​​в течение 10 рабочих дней.

В1: Какую модель выбрать для производства листов APET толщиной 0,8 мм, шириной 1050 мм, производительностью 800 кг/ч?
О: JWP85-1300 (700–800 кг/ч) — наиболее экономичный выбор. Если вы планируете в будущем увеличить производительность до 1000 кг/ч, выберите JWP95-1300 (1000–1200 кг/ч) и запускайте его на скорости 85 % — более высокая энергоэффективность и более длительный срок службы шнека.

Вопрос 2. Могут ли эти линии использовать переработанный ПЭТ (rPET)?
Ответ: Да, но с двумя соображениями:
Используйте не менее 80 % первичного APET, смешанного с 20 % хлопьев rPET, прошедших горячую промывку (IV >0,75 дл/г).
Установите плавкий фильтр (рекомендуемая сетка 40–60 микрон) для удаления загрязнений. Наша модель JWS150 стандартно поставляется с гидравлическим устройством смены сита.

В3: Как часто следует заменять винт и цилиндр?
A: Для APET без стекловолокна: 25 000–30 000 часов работы. Для PETG (более высокий коэффициент трения): ожидаемый срок службы 18 000–20 000 часов. В качестве модернизации мы предлагаем закаленный биметаллический ствол, который может продлить срок службы до более чем 40 000 часов.

Вопрос 4: Каково типичное энергопотребление на кг листа?
A: В качестве примера возьмем JWP85-1300, работающий со скоростью 750 кг/ч:
Двигатель экструдера: прибл. 110 кВт
Зоны нагрева: ок. 65 кВт (но рабочий цикл только 40% после предварительного нагрева)
Итого: ≈ 0,28–0,32 кВт·ч на кг готового листа (с учетом вывоза – разгрузки и намотки). Это примерно на 15 % ниже, чем в среднем по отрасли для той же ширины.

В5: Проводите ли вы обучение контролю толщины?
О: Да. Наше трехдневное обучение на месте включает в себя:
Регулировка болтов кромки матрицы (ручной и автоматический режимы)
Чтение онлайн-профилей толщиномеров для исправления отклонений
Устранение распространенных дефектов (например, толстый центр, тонкие края, апельсиновая корка)

В6: Каков срок доставки линии JWP95-1300?
О: Стандартный срок составляет 60–75 дней с момента внесения депозита до готовности к отправке (включая FAT). Мы держим на складе запасные стволы и шнеки для JWP75 и JWP85 – эти линии могут быть доставлены в течение 40 дней.