Линия экструзии листов ПЭТ

Наши экструзионные линии подходят для материалов APET, PETG и CPET – трех наиболее распространенных марок полиэстера, используемых в жесткой упаковке.
Типичные конечные продукты:
Упаковка пищевых продуктов: Прозрачные откидные контейнеры, блистерные лотки, салатницы, крышки для тортов
Медицинская упаковка: Стерильные блистерные упаковки для фармацевтических препаратов и устройств
Лотки для электроники: Антистатические лотки PETG для микросхем, жестких дисков
Промышленное термоформование: Листовая продукция большой толщины (толщина 0,15–1,5 мм)
Реальный случай – Немецкий производитель пищевых контейнеров
Немецкая компания заменила свою старую одновинтовую линию на нашу модель JWP85-1300. Они используют APET для производства контейнеров для ягод шириной 1050 мм и толщиной 0,35 мм с производительностью 750 кг/ч (в диапазоне 700–800 кг/ч). Результаты: отходы материалов сократились на 18%, а непрерывное производство продолжалось 72 часа без проблем с деградацией шнека.

Почему клиенты выбирают эти линии:
Широкий диапазон толщины (0,15–1,5 мм) Одна машина обрабатывает как пленку, так и жесткий лист, нет необходимости в двух отдельных линиях.
Высокая стабильность выходного сигнала  например, JWP95 достигает APET до 1200 кг/ч при ширине 1050 мм, что достаточно для одновременной подачи в три высокоскоростных термоформера.
Гибкость материала – Переключайтесь между APET (аморфным), PETG (модифицированным гликолем, высокой прозрачностью) и CPET (кристаллическим, для противней, пригодных для духовки) без изменения геометрии шнека. Рифленая секция подачи и ручка IV конструкции барьерного винта (внутренняя вязкость) варьируются от 0,72 до 0,85 дл/г.
Энергоэффективный привод  JWS150 имеет конструкцию с низким сдвигом и высоким крутящим моментом, что снижает потребление энергии на 12–15% по сравнению с обычными одношнековыми экструдерами при той же производительности (800–1000 кг/ч).

Каждая линия проходит 4-этапный процесс обеспечения качества– как во время производства, так и после установки на вашем объекте.
Этап 1: Проверка сырья и компонентов
Винт и цилиндр: 100% проверка размеров (соотношение L/D, толщина хромированного слоя ≥0,08 мм)
Нагреватели и термопары: ±1°C тест точности для всех зон
Этап 2: Внутрипроизводственный контроль
Испытание экструдера на холостом ходу: работа при 80% максимальной скорости шнека в течение 8 часов, контроль вибрации (<1,5 мм/с)
Плоскостность штампа: T – кромка штампа, измеренная лазером, что обеспечивает отклонение ≤0,02 мм при ширине 1050 мм – критически важно для однородности толщины листа.
Этап 3: Предварительные – отгрузочные заводские приемочные испытания (FAT)
Используя ваш материал (например, гранулы APET), мы осуществляем непрерывное производство в течение 4– часов и измеряем:
Допуск по толщине: 3% по всей ширине (например, целевой 0,50 мм ≤± фактический 0,485→0,515 мм)
Согласованность результатов: <2% колебаний в час
Дефекты поверхности листа: Никаких рыбьих глаз, гелей или углеродных пятен (визуальный осмотр при освещении 1000 люкс)
Этап 4: Монтаж и ввод в эксплуатацию на месте –
Наши инженеры выполняют:
Калибровка толщиномера (бета-лучевой или рентгеновский – лучевой датчик)
Оптимизация обрезки кромок – обычно 3–5% от общего объема производства, с помощью автоматической регулировки центрирования
24 – часовой пробный запуск с использованием местных условий электричества и охлаждающей воды
Реальный случай контроля качества – Клиент медицинской упаковки из США
Калифорнийская медицинская термоформовочная компания потребовала допуск толщины ±0,01 мм для фармацевтической блистерной упаковки. В ходе FAT на нашей линии JWP85-1300 мы достигли 0,35 ±0,008 мм за 8 часов – превышение их спецификации. Линия была принята и отправлена в течение 10 рабочих дней.

В1: Какую модель выбрать для производства листа APET толщиной 0,8 мм, шириной 1050 мм, производительностью 800 кг/ч?
A: JWP85-1300 (700–800 кг/ч) — наиболее экономичный выбор. Если вы планируете увеличить производительность до 1000 кг/ч в будущем, выберите JWP95-1300 (1000–1200 кг/ч) и работайте на скорости 85% – лучшая энергоэффективность и более длительный срок службы винта.

В2: Могут ли эти линии использовать переработанный ПЭТ (рПЭТ)?
A: Да – но с двумя соображениями:
Используйте не менее 80% первичного APET, смешанного с 20% горячих – промытых хлопьев rPET (IV >0,75 дл/г)
Установите фильтр расплава (рекомендуемое сито 40–60 микрон) для удаления загрязнений. Наша модель JWS150 в стандартной комплектации оснащена гидравлическим устройством смены экрана.

В3: Как часто следует заменять винт и цилиндр?
A: Для APET без стекловолокна: 25 000–30 000 часов работы. Для PETG (более высокий коэффициент трения): ожидайте 18 000–20 000 часов. В качестве усовершенствования мы предлагаем закаленный биметаллический ствол – срок службы может быть увеличен до более чем 40 000 часов.

В4: Каково типичное потребление энергии на кг листа?
A: Возьмем в качестве примера JWP85-1300, работающий со скоростью 750 кг/ч:
Двигатель экструдера: ок. 110 кВт
Зоны нагрева: около 65 кВт (но рабочий цикл только 40% после предварительного нагрева)
Итого: ≈ 0,28–0,32 кВтч на кг готового листа (включая транспортировку – выгрузку и намотку). Это примерно на 15% ниже среднего показателя по отрасли для той же ширины.

В5: Проводите ли вы обучение по контролю толщины?
A: Да – наше 3–дневное – обучение на месте включает в себя:
Регулировка болтов кромки штампа (ручной и автоматический режимы)
Чтение профилей толщиномеров в режиме онлайн для исправления отклонений
Устранение распространенных дефектов (например, толстый центр, тонкие края, апельсиновая корка)

В6: Каковы сроки поставки линии JWP95-1300?
A: Стандарт составляет 60–75 дней с момента внесения депозита до готовности – к – отправке (включая FAT). У нас есть запасные стволы и винты для JWP75 и JWP85 – эти линии могут быть доставлены в течение 40 дней.