Экструзионная линия для производства полиэтиленовых листов

Эта линия экструзии листов полиэтилена производит листы полиэтилена, широко используемые в отраслях, требующих прочных, химически стойких и легких панелей.
Пример 1: Резервуары для хранения в сельском хозяйстве и строительстве
Клиент из Голландии использует лист ПНД толщиной 15 мм (шириной 2000 мм) для изготовления резервуаров для хранения химикатов. Лист обладает превосходной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению и свариваемостью, заменяя нержавеющую сталь, а ее стоимость на 40 % ниже, чем у нержавеющей стали.
Случай 2: Обшивка грузовика и защитные панели пола
Австралийская логистическая компания заменила полы прицепов с фанеры на листы переработанного полиэтилена толщиной 10 мм. Линия JW180-2000 производит бесшовные листы шириной 3000 мм, что снижает ущерб от воды и продлевает срок службы более чем на 5 лет.
Случай 3: Промышленное термоформование
Польский производитель упаковки использует листы PE/ABS толщиной 3–8 мм для производства поддонов вакуумной формовки и деталей салона автомобиля. Точный контроль толщины линии на уровне ±0,2 мм обеспечивает стабильность результатов формовки.

Высокая производительность и энергосбережение
Непрерывное производство 500–800 кг/ч, конструкция с низкой температурой плавления → экономия энергии примерно на 15 % по сравнению с обычными одношнековыми экструдерами.
Для полиэтиленового материала мы используем специальный барьерный шнек для увеличения пластифицирующей способности без увеличения длины шнека.
Широкая гибкость и толщина
Быстрая смена матриц с 1220 мм на 3000 мм. Модель JW180-2000 обрабатывает листы толщиной 3–30 мм и оснащена гидравлической регулировкой кромки матрицы – ручные прокладки не требуются.
Возможность работы с несколькими материалами
Перерабатывайте первичный или переработанный полиэтилен (HDPE, LDPE, LLDPE), PP и ABS на одной линии. Быстрая смена сит и система продувки сокращают время смены материала до 2 часов.
Прочная конструкция
Редуктор с принудительной смазкой и закаленный ствол рассчитаны на непрерывную работу 24 часа в сутки, 7 дней в неделю. Реальный пользователь из Турции сообщил, что после 8 лет интенсивной эксплуатации винт так и не был заменен.

Мы тестируем каждую экструзионную линию перед отправкой в ​​соответствии с 7-этапным процессом контроля качества, гарантируя соответствие стандартам CE и ISO.

Пример реального обеспечения качества
Для мексиканского клиента, которому требуются листы, соответствующие прочности на разрыв ASTM D638, мы проводили онлайн-отбор проб на растяжение каждые 2 часа. Лист HDPE толщиной 3 мм, произведенный на линии JW150-2000, достиг 22 МПа, что превышает требования заказчика в 18 МПа.

В1: Могу ли я производить на одной линии как гладкие, так и текстурированные листы полиэтилена?
А: Да. Изменяя поверхность каландрового вала (зеркальную, матовую или тисненую), можно добиться различной фактуры. Серия JW поддерживает конфигурации с двумя или четырьмя валками — для текстурированных листов мы рекомендуем четырехвалковый каландр для лучшей фиксации текстуры.

Вопрос 2: Как решить проблему разброса толщины по ширине 3000 мм?
Ответ: В нашей матрице используется более 30 болтов термического расширения (автоматических или ручных) для точной настройки зазора кромки матрицы. Кроме того, автоматическая система контроля профиля (опция) считывает данные онлайн-замеров и регулирует болты в реальном времени, сохраняя отклонение в пределах ±0,1 мм даже при ширине 3000 мм.

В3: Каков минимальный заказ комплектов запасных частей?
О: Для каждой линии мы предоставляем стандартный бесплатный комплект запасных частей (сетки, нагреватели, ремни, уплотнения). Для долгосрочной поддержки мы держим в наличии шнеки, стволы и редукторы на нашем европейском складе (Польша) – срок поставки большинства запчастей составляет 3–5 дней.

Вопрос 4: Могу ли я использовать 100% переработанный полиэтилен?
О: Да, но с двумя соображениями:
Установите плавкий фильтр (сеткой ≥40) для удаления загрязнений.
Производство снизится примерно на 15–20% из-за снижения насыпной плотности переработанных окатышей.
Клиент из Финляндии использует 80% рПВП и 20% первичного материала на машине JW180-2000 для производства строительных листов толщиной 25 мм со скоростью 650 кг/ч.

В5: Сколько времени занимает установка и обучение?
О: Две недели на месте:
Дни 1–3: Механический монтаж
Дни 4–7: пуско-наладка электрооборудования и ПЛК.
Дни 8–10: Пробный запуск вашего материала.
Дни 11–14: Передача документов об обучении операторов.
Мы также предлагаем удаленную помощь через TeamViewer для тонкой настройки.

В6: Каково потребление энергии на тонну продукта?
A: Для линии производительностью 500 кг/ч: примерно 180–200 кВтч/тонну (включая экструдер, тянущее устройство, намоточное устройство). Для линии производительностью 800 кг/ч: примерно 160–180 кВтч/тонну – более эффективно за счет более крупных двигателей и лучшей изоляции.