Линия по производству экструдеров PE/PP/WPC

Наши конические двухшнековые экструдеры серии SJZ (SJZ65, SJZ72, SJZ80) специально разработаны для профилей из древесно-пластикового композита (ДПК) ПЭ/ПП. В отличие от обычных экструдеров коническая конструкция шнека обеспечивает равномерное смешивание древесного волокна (40–70%) и термопластической смолы.
Типичная готовая продукция включает в себя:
Настил и перила (сплошные или полые профили) – например, испанский клиент использует SJZ80 для производства настила размером 140×25 мм со скоростью 350 кг/ч.
Уличная мебель (скамейки, горшки) – французский садовый бренд использует SJZ72 для производства полых сидений со скоростью 250–300 кг/ч.
Детали салона автомобиля (древесное волокно ПП) – панели низкой плотности, высокой прочности.
Строительная опалубка и поддоны – замените фанеру на многоразовый ДПК.
Руководство по выбору на основе параметров:

Реальный случай: Турецкий завод по производству ДПК заменил две одношнековые линии на одну SJZ80 – производительность увеличилась вдвое до 340 кг/ч, а количество дефектов горения древесного волокна сократилось на 90%.

Низкая скорость, высокий крутящий момент
Конические шнеки (например, 65/132 мм) обеспечивают постепенное сжатие материала. Удельное энергопотребление на 15–20 % ниже, чем у параллельных двухвинтовых агрегатов: мощность вашего SJZ65 мощностью 37 кВт такая же, как у одновинтовой машины мощностью 55 кВт.
Широкое окно обработки
Диапазон производительности SJZ72 (120–300 кг/ч) остается стабильным даже при изменении содержания влаги в древесном волокне (8–12%). Нет необходимости останавливаться для корректировки рецепта.
Нижний износ винта
Материал винта: биметаллическое покрытие, сегментированная конструкция. Наш клиент во Вьетнаме непрерывно эксплуатировал SJZ80 в течение 8000 часов без замены шнеков (45 % соснового волокна и 55 % переработанного полипропилена).
Компактный размер
Длина линии SJZ65 <12 метров – идеально подходит для расширения мастерской без строительства новых заводских зданий.

Каждая экструзионная линия перед отправкой проходит четыре обязательных этапа проверки:
Этап 1 – Проверка комплектующих (входная)
Винты и цилиндры: биение, измеренное лазером, ≤0,02 мм.
Зоны нагрева/охлаждения: точность термопары ±1°C.
Этап 2 – Испытание без нагрузки (после сборки)
Работайте на скорости 120% от максимальной скорости шнека в течение 2 часов.
Температура трансмиссионного масла стабильна ниже 65°C (стандартно ≤70°C).
Этап 3 – Нагрузочное испытание с использованием фактического состава ДПК.
Мы используем стандартную рецептуру: 60% древесный порошок (80 меш), 35% переработанный полипропилен, 5% связующий агент.
Продолжительность теста: 4 часа подряд.
Критерии прохождения:
Колебания выходной мощности < ±5% от номинального значения (например, SJZ80 стабильна при скорости 330–350 кг/ч).
Колебания давления расплава < ±1,5 МПа.
Никаких пятен от матриц и подгоревших древесных волокон.
Этап 4 – Проверка качества профиля
Отрезайте 10 образцов каждые 30 минут – измеряйте плотность (целевое значение 1,25–1,35 г/см³) и модуль упругости при изгибе (≥25 МПа для настила).
Испытание на водопоглощение (24-часовое погружение): ≤1,5%.
Реальный случай: Перед доставкой заказчику из Великобритании одна линия SJZ72 не прошла первоначальные испытания под нагрузкой из-за нестабильного падения производительности с 280 до 210 кг/ч. Мы заменили подающий шнек и добавили гравиметрический питатель – тогда скорость достигла 295±3 кг/ч.

Вопрос 1: Почему скорость моего SJZ65 иногда падает с 200 кг/ч до 140 кг/ч?
A: Вероятно, засор в бункере. Древесная пыль с влажностью >12% прилипает к стенкам бункера. Решения: добавить вибропитатель или предварительно высушенное древесное волокно до 6–8%. Клиент из Бразилии исправил это, установив внутри бункера вращающийся скребок – производительность стабилизировалась на уровне 190–200 кг/ч.

Вопрос 2: Могу ли я использовать 100% переработанный пластик (например, измельченные полипропиленовые тканые мешки)?
О: Да, но перед матрицей установите фильтр расплава. Переработанный полипропилен содержит остатки алюминия или бумаги. Наша линия SJZ72 с устройством смены сит на 120 меш производит чистые профили со скоростью 250 кг/ч. Без фильтрации засорение матрицы может происходить каждые 2 часа.

Вопрос 3: В характеристиках SJZ72 указано 120–300 кг/ч. Почему такой широкий ассортимент?
A: Выход зависит от содержания древесного волокна.
Низкое содержание древесного волокна (40 % древесина, 60 % ПП) → до 300 кг/ч.
Высоковолокнистая древесина (70 % древесины, 30 % ПП) → ок. 120–150 кг/ч (более высокая вязкость).
Эта гибкость является преимуществом конструкции, а не недостатком. Если вы постоянно используете составы с высоким содержанием древесного волокна, выберите SJZ80.

В4: Как часто следует заменять винтовые элементы для древесного волокна ПП?
A: С нашим покрытием из азотированной стали и карбида вольфрама:
SJZ65: 6000–8000 часов (для умеренно абразивных материалов, таких как рисовая шелуха).
SJZ80: 8 000–10 000 часов (сосновое волокно).
Пример: канадский клиент экструдировал 70% кленового волокна на SJZ72 и заменил винты через 7200 часов работы – машина все еще пригодна для использования, но производительность упала на 12%.

В5: распространяется ли ваша гарантия на изнашиваемые детали?
О: Стандартная гарантия: 12 месяцев на электрические/механические дефекты. Шнеки/цилиндры являются изнашиваемыми деталями – мы обеспечиваем пожизненную техническую поддержку и предлагаем запасные части по цене 15%. Многие китайские поставщики берут двойную цену; у нас есть запас на SJZ65/72/80.

В6: Как долго прослужит винт при обработке древесного порошка ПП?
A: С покрытием из азотированной стали и карбида вольфрама: SJZ65 прибл. 6000–8000 часов, SJZ80 ок. 8 000–10 000 часов. В реальном случае канадский клиент, перерабатывающий 70% кленового волокна, увидел падение производительности на 12% после 7200 часов до замены.

В7: Номинальная производительность SJZ72 составляет 120–300 кг/ч. Почему такой широкий диапазон?
A: Производительность зависит от добавления древесного порошка. При содержании древесной пудры 40% производительность приближается к 300 кг/ч; при содержании 70% производительность падает примерно до 120–150 кг/ч из-за более высокой вязкости. Это преимущество конструкции, позволяющее гибко адаптироваться к различным рецептурам.