Дробилка серии JWPS-ZX

Благодаря размерам загрузочного отверстия, диаметру ротора и диапазону производительности эта серия является рабочей лошадкой для заводов по переработке пластмасс, фабрик по экструзии пластмасс, цехов литья под давлением и линий выдувного формования. Типичные области применения включают в себя:
Переработка внутреннего литника/литника – Подходит для производителей, производящих крупные детали, отлитые под давлением (например, автомобильные бамперы, поддоны, ящики). Бункер размером от 600×400 мм до 1400×1200 мм позволяет подавать целые литники без предварительной резки.
Постиндустриальные отходы – Толстые листы, комки при запуске экструдера, контейнеры, полученные выдувным формованием (например, бочки емкостью 200 л).
Переработка труб/профилей – Ротор диаметром до 800 мм легко захватывает и режет трубы ПЭ, ПП, ПВХ (диаметром до 400 мм).
WEEE и корпуса электроники – Прочные отходы ABS, HIPS, PC/ABS от рамок мониторов, корпусов принтеров и т. д.
Реальный случай: Испанский переработчик жестких пластмасс, перерабатывающий ящики и поддоны для мусора, модернизирован с машины мощностью 50 л.с. до JWPS-ZX-1000 (55–75 кВт, 10 вращающихся ножей). Их производительность возросла с 550 кг/ч до стабильных 780–820 кг/ч; благодаря стандартной конструкции откидного бункера серии ZX время простоя при замене сита сократилось на 40%.

Технические характеристики, которые вы видите (от JWPS-ZX-600 до ZX-1400), отражают тщательное проектирование. Вот как каждая спецификация приводит к реальным преимуществам:

Уникальный дизайн Все измельчители JWPS-ZX используют V-образную конфигурацию ротора (расположенные в шахматном порядке лезвия) в сочетании с глубоким бункером. Это эффективно предотвращает «слипание» полых предметов (бутылок, бочек).

Каждая машина JWPS-ZX проходит пятиэтапную проверку.

Этап 1 – Проверка материалов и сварных швов
Корпус ротора – отливка из высокопрочной легированной стали (ZG270-500), 100% ультразвуковой контроль внутренних дефектов.
Сварные швы в камере резки – контроль проникающей способности (PT) для обеспечения отсутствия микротрещин при сильной вибрации.

Этап 2 – Динамическая балансировка ротора
Собранный ротор (держатели лопастей вала) сбалансирован на рабочей скорости (обычно 480–580 об/мин для Φ600–800 мм).
Стандарт: ISO 1940-1 G6.3 или выше. Несбалансированный ротор повреждает подшипники в течение нескольких недель — мы предоставляем отчет о балансировке вместе с машиной.

Этап 3 – Испытание на холостом ходу и под нагрузкой материала
Пробег без нагрузки — 4 часа на максимальной скорости. Измерьте температуру подшипника (≤65°C) и вибрацию (≤4,5 мм/с).
Испытание на нагрузку материала с материалом заказчика. Если вы отправляете 200–300 кг отходов (например, литники из ПК/АБС, стеклонаполненный нейлон 6), мы проводим его на соответствующей модели и записываем:
Фактическая пропускная способность (по сравнению со ссылкой на таблицу)
Потребление энергии (кВтч/тонна)
Однородность повторного помола (ситообразный анализ)

Этап 4 – Проверка зазора лезвия и инструментальной стали
Материал стационарного лезвия: D2 или Cr12MoV (HRC 56-60). Мы проверяем твердость в трех случайных точках.
Зазор между ротором и статором обычно составляет 0,8–1,2 мм (для обычных пластиков), но его можно регулировать в зависимости от материала (например, пленка 0,3–0,5 мм, эластомер TPE 1,5–2 мм).

Этап 5 – Проверка защитной блокировки
Микропереключатели на бункере и опоре сита проверяются 20 раз – машину можно запустить только тогда, когда все двери заблокированы.
Реальный пример качества: Канадский переработчик заказал два устройства JWPS-ZX-800. По прибытии они измерили твердость лопастей на уровне 58-59 HRC (соответствует спецификациям) и дисбаланс ротора ниже 3,2 мм/с. Обе установки работают 14 месяцев без замены подшипников, перерабатывая 8-10 тонн/день постиндустриальных отходов ПП.

Вопрос 1: Значение «400 кг/ч» для ZX-600 в таблице – это с экраном 10 мм или 20 мм?
A: Эталонный выход был измерен с помощью сита с круглыми отверстиями диаметром 12 мм, измельчающего АБС-пластик толщиной 30 мм (насыпная плотность ~ 0,35 т/м³). Использование сита меньшего размера (например, 6 мм) или более мягкого материала (ПЭВД) снизит производительность на 20–30%. При грубом измельчении с высокой производительностью (гранулы 20-30 мм) фактическая производительность может быть на 25 % выше табличного значения.

Вопрос 2. Что означает «45–55 кВт» на ZX-800? Можно ли его обновить позже?
О: Основная рама, ротор и подшипники идентичны для обоих уровней мощности. «45~55 кВт» означает, что машина может быть оснащена любым двигателем. Предварительно сверлим монтажные отверстия для обоих. Да, вы можете начать с мощности 45 кВт, а затем повысить ее до 55 кВт, заменив двигатель и ЧРП, без каких-либо конструктивных изменений.

Вопрос 3. Как часто лезвия требуют заточки/замены?
О: Использование стандартных стальных лезвий D2 для очистки чистого пластика без наполнителя (ПП, ПЭ, АБС):
Интервал заточки: 400-600 часов работы (например, каждые 2-3 месяца в одну смену).
Срок службы лезвия: После 6-8 заточек высота лезвия достигает предела износа.
Для абразивных материалов (нейлон со стеклонаполнителем, полипропилен, наполненный карбонатом кальция) мы рекомендуем лезвия с твердосплавными наконечниками. Тогда интервал заточки увеличивается до 800-1000 часов, но стоимость лезвия увеличивается примерно вдвое.

Вопрос 4: Мой материал — пленка или легкие полые предметы (бутылки). Справится ли с этим серия ZX?
О: Да, но следует отметить два момента:
Для рулонов пленки или пакетов: мы рекомендуем использовать пневматический толкатель или уменьшить скорость ротора с помощью частотно-регулируемого привода, чтобы предотвратить отскок материала. Большая инерция ротора ZX фактически втягивает пленку лучше, чем более легкие измельчители.
Для бутылок (ПЭТ, ПЭВП): Глубокий бункер и V-образный ротор работают хорошо. Для немытых бутылок, использованных после потребления, мы предлагаем добавить распылитель (опционально) для влажного измельчения, чтобы уменьшить пыль.

Вопрос 5. Как мне выбрать между ZX-800, ZX-1000 и ZX-1200?
О: В зависимости от вашего максимального размера детали и целевой производительности обратитесь к этой таблице быстрого выбора:

Настоящий выбор клиента: Голландская компания, занимающаяся выдувным формованием и перерабатывающая утилизированные контейнеры IBC емкостью 1000 л, выбрала ZX-1400. Загрузочное отверстие размером 1400×1200 мм позволяет принимать целые рамы IBC без демонтажа. При 110 кВт они достигают производительности 1400-1600 кг/ч помола 15 мм.

Вопрос 6: Предлагаете ли вы звуковые корпуса? Каков уровень шума?
A: Стандартная машина без корпуса: 88–94 дБ(А) на расстоянии 1 метра (в зависимости от материала). Мы предлагаем звукоизолирующий кожух — пенополиуретан толщиной 40 мм внутри внешней стальной пластины, снижающий уровень шума до 78–82 дБ(А). Корпус шарнирно закреплен для облегчения доступа к режущей камере во время технического обслуживания.

Вопрос 7: Какие запасные части мне следует держать на складе?
О: Для одной машины (работа в две смены) рекомендуемый минимальный запас:
1 полный набор вращающихся лезвий (10 лезвий для ZX-800/1000/1200)
2 стационарных лезвия
1 комплект шайб для болтов крепления лезвия
1 комплект ремней главного привода
2 экрана (в серии ZX для удобства управления используется разделенный экран)