Дробилка серии JWPS-ZX

Благодаря размерам загрузочных отверстий, диаметрам ротора и диапазонам производительности эта серия является рабочей лошадкой для заводов по переработке отходов, заводов по экструзии пластмасс, цехов литья под давлением и линий выдувного формования. Типичные области применения включают в себя:
Внутренняя переработка литника/бегуна – Подходит для производителей, выпускающих крупные детали, изготовленные методом литья под давлением (например, бамперы автомобилей, поддоны, ящики). Бункер диаметром от 600×400 мм до 1400×1200 мм позволяет подавать целые литники без предварительной резки.
Постиндустриальные отходы – Толстые листы, комки для запуска экструдера, контейнеры, полученные выдувным формованием (например, барабаны емкостью 200 л).
Переработка труб/профилей  Максимальный диаметр ротора 800 мм позволяет легко захватывать и резать трубы из полиэтилена, полипропилена, ПВХ (диаметром до 400 мм).
WEEE и электронные корпуса  Прочные отходы ABS, HIPS, PC/ABS из рам мониторов, корпусов принтеров и т. д.
Реальный случай: Испанский переработчик жесткого пластика, перерабатывающий ящики и поддоны для отходов потребления, модернизировал машину мощностью 50 л.с. до JWPS-ZX-1000 (55–75 кВт, 10 вращающихся лопастей). Их производительность увеличилась с 550 кг/ч до стабильных 780–820 кг/ч; благодаря стандартной конструкции откидного бункера серии ZX’ время простоя при смене сита сократилось на 40%.

Спецификация, которую вы видите (JWPS-ZX-600–ZX-1400), отражает тщательную разработку. Вот как каждая спецификация приводит к реальным преимуществам:

Уникальная особенность дизайна: Во всех измельчителях JWPS-ZX используется V-образная роторная конфигурация (разнесенные лезвия) в сочетании с глубоким бункером. Это эффективно предотвращает “перемычку” полых предметов (бутылок, бочек).

Каждая машина JWPS-ZX проходит 5-этапную проверку.

Этап 1 – Проверка материалов и сварных швов
Корпус ротора – литье из высокопрочной легированной стали (ZG270-500), 100% ультразвуковой контроль внутренних дефектов.
Сварные швы в камере резки – Испытание на проникновение (PT) для обеспечения отсутствия микротрещин при сильной вибрации.

Этап 2 – Динамическая балансировка ротора
Собранный ротор (вал + лопасти + держатели лопастей), сбалансированный на рабочей скорости (обычно 480–580 об/мин для Φ600-800 мм).
Стандарт: ISO 1940-1 G6.3 или выше. Несбалансированный ротор повреждает подшипники в течение нескольких недель – мы предоставляем отчет о балансе вместе с машиной. 

Этап 3 – Испытание без нагрузки и с нагрузкой на материал
Работа без нагрузки – 4 часа на максимальной скорости. Измерьте температуру подшипника (≤65°C) и вибрацию (≤4,5 мм/с).
Испытание на нагрузку материала с использованием материалов заказчика – Если вы отправляете 200-300 кг отходов (например, литники из ПК/АБС, стеклонаполненный нейлон 6), мы проводим его на соответствующей модели и регистрируем:
Фактическая пропускная способность (по сравнению со ссылкой на таблицу)
Потребление энергии (кВтч/тонна)
Равномерность повторного измельчения (ситовой анализ)

Этап 4 – Проверка зазора между лезвиями и инструментальной сталью
Материал стационарного лезвия: D2 или Cr12MoV (HRC 56-60). Мы проверяем твердость в трех случайных точках.
Зазор между ротором и статором обычно устанавливается на уровне 0,8–1,2 мм (для обычных пластиков), но регулируется в зависимости от материала (например, пленка 0,3–0,5 мм, эластомер ТПЭ 1,5–2 мм).

Этап 5 – Проверка защитной блокировки
Микропереключатели на бункере и люльке сита тестируются 20 раз – машина может запуститься только тогда, когда все двери заперты.
Дело о реальном качестве: канадский переработчик заказал два устройства JWPS-ZX-800. При осмотре по прибытии они измерили твердость лопастей на уровне HRC 58-59 (соответствует спецификациям) и дисбаланс ротора ниже 3,2 мм/с. Оба агрегата работают уже 14 месяцев без замены подшипников, перерабатывая 8–10 тонн постиндустриальных отходов полипропилена в день.

В1: «400 кг/ч» для ZX-600 в таблице – это при экране 10 мм или 20 мм?
A: Контрольный выходной сигнал измерялся с помощью сита с круглыми отверстиями диаметром 12 мм, измельчающего АБС-пластик толщиной 30 мм (объемная плотность ~0,35 т/м³). Использование экрана меньшего размера (например, 6 мм) или более мягкого материала (ПЭНП) позволит снизить производительность на 20-30%. При грубом измельчении с высокими требованиями к производительности (гранулы 20-30 мм) фактическая производительность может быть на 25% выше табличного значения.

В2: Что означает «45~55 кВт» на ZX-800? Можно ли его модернизировать позже?
A: Основная рама, ротор и подшипники идентичны для обоих уровней мощности. «45~55 кВт» означает, что машина может быть оснащена любым двигателем. Мы предварительно просверливаем монтажные отверстия для обоих вариантов. Да – вы можете начать с 45 кВт, а затем модернизировать до 55 кВт, заменив двигатель и VFD, без необходимости внесения структурных изменений.

В3: Как часто лезвия нуждаются в заточке/замене?
A: Использование стандартных стальных лезвий D2 на чистых, ненаполненных пластиках (ПП, ПЭ, АБС):
Интервал заточки: 400-600 часов работы (например, каждые 2-3 месяца в одну смену).
Срок службы лезвия: после 6–8 заточек высота лезвия достигает предела износа.
Для абразивных материалов (стеклонаполненный нейлон, полипропилен, наполненный карбонатом кальция) мы рекомендуем лезвия с твердосплавными наконечниками. Затем интервал заточки увеличивается до 800–1000 часов, но стоимость лезвия увеличивается примерно вдвое.

В4: Мой материал — пленка или легкие полые предметы (бутылки). Сможет ли серия ZX справиться с этим?
О: Да, но следует отметить два момента:
Для рулонов пленки или пакетов: мы рекомендуем использовать пневматический толкатель или снизить скорость ротора с помощью VFD, чтобы предотвратить отскок материала. Большая инерция ротора ZX на самом деле втягивает пленку лучше, чем более легкие измельчители.
Для бутылок (ПЭТ, ПЭВП): хорошо работают глубокий бункер и V-образный ротор. Для немытых бутылок после потребления мы предлагаем добавить распылитель (опционально) для влажного измельчения, чтобы уменьшить количество пыли.

В5: Как выбрать между ZX-800, ZX-1000 и ZX-1200?
A: В зависимости от максимального размера детали и целевого объема производства обратитесь к этой таблице быстрого выбора:

Реальный выбор покупателя: голландская выдувная машина, перерабатывающая списанные 1000-литровые IBC-контейнеры, выбрала ZX-1400. Загрузочное отверстие диаметром 1400×1200 мм позволяет загружать целые рамы IBC без их демонтажа. При мощности 110 кВт они достигают производительности 1400–1600 кг/ч при переточке 15 мм.

В6: Предлагаете ли вы звукоизоляцию? Каков уровень шума?
A: Стандартная машина без корпуса: 88–94 дБ(А) на расстоянии 1 метра (в зависимости от материала). Мы предлагаем звукоизоляцию – полиуретановая пена толщиной 40 мм внутри + внешняя стальная пластина – снижение шума до 78-82 дБ(А). Корпус шарнирно закреплен для облегчения доступа к режущей камере во время технического обслуживания.

В7: Какие запасные части мне следует иметь на складе?
A: Для одной машины (двухсменная работа) рекомендуемый минимальный запас:
1 полный комплект вращающихся лопастей (10 лопастей для ZX-800/1000/1200)
2 неподвижные лопасти
1 комплект болтов крепления лезвия + шайбы
1 комплект ремней главного привода
2 экрана (серия ZX использует конструкцию с разделенным экраном для удобства использования)