Профиль серии JWPS-X/M/Специальная дробилка Wpc

Случай 1: США – производитель профилей для настила наружного покрытия
Производитель среднего размера в Огайо столкнулся с проблемой обрезки кромок и браком досок со своей экструзионной линии. Они установили JWPS-X600 (загрузочное отверстие 300×600 мм, 35 ​​кВт, 15 вращающихся лопастей). Теперь гранулятор перерабатывает полые террасные доски длиной 2 метра в измельченный материал толщиной 8–10 мм со скоростью 500–600 кг/ч и подает их непосредственно обратно в экструдер. Время простоя при смене лезвий сократилось на 60% по сравнению с предыдущим гранулятором общего назначения.
Пример 2: Германия – переработчик дверных и оконных профилей
Немецкому переработчику оконных рам из ДПК требовалась тонкая и равномерная шлифовка твердых профилей с высоким содержанием древесного волокна. Они выбрали JWPS-M400 (загрузочное отверстие 240×400 мм, 22 кВт, 24 вращающихся лопасти). Конструкция с несколькими лезвиями производит стабильные частицы размером 5–6 мм, идеальные для процессов совместной экструзии. Работая 8 часов в день, они перерабатывают 2,8 тонны промышленных отходов в неделю, ежегодно экономя 18 000 евро на затратах на сырье.
Типичные области применения включают в себя:
Уменьшение размеров оконных/дверных профилей из ДПК, настилов, столбов для заборов, автомобильных профилей отделки.
Поточная переработка отходов экструзионной линии (стартовые куски, бракованные плиты, обрезки матрицы)
Уменьшение объема длинных, полых или ребристых профилей, которые имеют тенденцию заклинивать обычные грануляторы

По сравнению с грануляторами общего назначения:
Никакой «накрутки» длинных профилей.
Меньшее образование мелких частиц (пыли) – критично для ДПК (пыль может вызвать риск возгорания).
Более равномерное распределение частиц по размерам благодаря оптимизированной геометрии ротора.

Каждый гранулятор JWPS-XM перед отправкой проходит четырехэтапную проверку качества:

Этап 1 – Проверка сырья и компонентов
Вращающиеся лопасти: сталь D2, твердость HRC 58–62 (тест Роквелла).
Главный вал: сплав 42CrMo, 100% ультразвуковая дефектоскопия.
Подшипники: SKF/FAG, подтверждено анализом вибрации (≤1,8 мм/с).

Этап 2 – Динамическая балансировка ротора
Ротор в сборе достигает степени балансировки G2,5 (стандарт ISO 1940-1) на рабочей скорости.
Обеспечивает плавную работу и предотвращает повреждение подшипников.

Этап 3 – Тестирование без нагрузки и нагрузочное тестирование
Без нагрузки: Работайте в течение 2 часов – контролируйте ток, температуру (подшипники <70°C), шум (<85 дБ).
Испытание под нагрузкой: загрузите фактические профили ДПК (например, 40% древесной муки, 60% ПЭВП) на 4 часа. Измерьте пропускную способность и отклонение размера (в пределах ±5%).
Пример: для JWPS-X300 подтвержденная пропускная способность составляет 300±15 кг/ч при мощности 15 кВт.

Этап 4 – Окончательная сборка и проверка безопасности
Проверьте все защитные устройства, аварийные остановки и блокировочные выключатели (соответствует CE/ANSI).
Каждая машина поставляется с протоколом испытаний и таблицей размеров частиц (сито-анализ).
«Мы запускаем ваш материал на пилотной машине и перед отправкой высылаем вам видеоподтверждение качества продукции». – Заводская команда качества

В1: Какую модель мне выбрать — серию X или серию M?
Серия X (5–15 лезвий): для крупного гранулирования (8–15 мм) или при наличии отдельного этапа тонкого измельчения. Более высокая пропускная способность на кВт.
Серия M (24–36 лопастей): для прямой переработки в линии, требующей однородных частиц размером 4–6 мм. Немного меньшая производительность на кВт, но лучшая консистенция частиц.

В2: Каков типичный срок службы лезвия при гранулировании ДПК?
При содержании древесной муки 40–50 % срок службы полотна составляет 400–600 часов (~2–3 месяца при 8 часах в день). Каждое лезвие имеет 2 режущие кромки (двусторонние), что удваивает срок службы. Стоимость полного комплекта лезвий составляет ок. 180–350 долларов, в зависимости от модели.

В3: Можно ли гранулировать длинные профили (например, 3 метра)?
Да, широкое загрузочное отверстие и открытая конструкция ротора позволяют осуществлять подачу по всей длине без предварительной резки. Используйте конвейерную ленту или ручную подачу под углом. Для очень тонкостенных профилей (<2 мм) мы рекомендуем использовать дополнительный подающий ролик.

В4: Как контролируется пыль?
ДПК генерирует меньше пыли, чем чистая древесина, но больше, чем пластик. Стандартные функции:
Соединение сопла водяного тумана (дополнительный комплект) – мелкий туман подавляет пыль.
Закрытое выпускное отверстие – можно подключить к вашей системе пылеулавливания (в комплект входит 4-дюймовый фланец).

Вопрос 5: В чем разница между «рабочей шириной ротора» и «размером загрузочного отверстия»?
Размер загрузочного отверстия (например, 300×600 мм) = размеры отверстия – ограничивает поперечное сечение профиля.
Рабочая ширина ротора (например, 600 мм) = фактическая длина резки: более широкий ротор вмещает больше лезвий, что увеличивает производительность.

В6: предоставляете ли вы образцы тестирования?
Да – отправьте 50–100 кг ваших профилей отходов. Мы запустим их на соответствующей модели, зафиксируем производительность, размер частиц и энергопотребление, а затем отправим вам гранулированный образец вместе с видеоотчетом. Эта услуга бесплатна для серьезных клиентов.