Профиль серии JWps-X/M/Специальная дробилка WPC

Случай 1: США – Производитель профиля для наружного настила
Средний производитель в Огайо столкнулся с трудностями при обрезке кромок и отбраковке плит на своей экструзионной линии. Они установили JWPS-X600 (питающее отверстие 300×600 мм, мощность 35 кВт, 15 вращающихся лопастей). Теперь гранулятор перерабатывает полые доски для настила длиной 2 метра в измельченные плиты толщиной 8–10 мм со скоростью 500–600 кг/ч, подавая их непосредственно обратно в экструдер. Время простоя при замене лезвий сократилось на 60% по сравнению с предыдущим гранулятором общего назначения.
Случай 2: Германия – Переработчик дверных и оконных профилей
Немецкому переработчику оконных рам из ДПК требовалась тонкая и равномерная шлифовка твердых профилей из древесного волокна с высоким содержанием древесного волокна. Они выбрали JWPS-M400 (питающее отверстие 240×400 мм, мощность 22 кВт, 24 вращающихся лопасти). Многолопастная конструкция позволяет получать стабильные частицы размером 5–6 мм, что идеально подходит для процессов совместной экструзии. Работая 8 часов в день, они перерабатывают 2,8 тонны заводских отходов в неделю, экономя €18 000 затрат на сырье ежегодно.
Типичные области применения включают в себя:
Уменьшение размеров оконных/дверных профилей из ДПК, настилов, столбов заборов, профилей автомобильной отделки
Поточная переработка отходов экструзионной линии (пусковые комки, отбракованные плиты, обрезки штампов)
Уменьшение объема длинных, полых или ребристых профилей, которые имеют тенденцию заклинивать обычные грануляторы

По сравнению с грануляторами общего назначения:
Нет “обертывания” длинных профилей.
Меньшее образование мелких частиц (пыли) – критически важно для ДПК (пыль может вызвать риск возгорания).
Более равномерное распределение размеров частиц благодаря оптимизированной геометрии ротора.

Каждый гранулятор JWPS-XM перед отправкой проходит 4-этапный процесс качества:

Этап 1 – Проверка сырья и компонентов
Вращающиеся лопасти: сталь D2, твердость HRC 58–62 (тест Роквелла).
Главный вал: сплав 42CrMo, 100% ультразвуковая дефектоскопия.
Подшипники: SKF/FAG, проверенные с помощью анализа вибрации (≤1,8 мм/с).

Этап 2 – Динамическая балансировка ротора
Роторный узел достигает класса балансировки G2.5 (стандарт ISO 1940-1) на рабочей скорости.
Обеспечивает бесперебойную работу и предотвращает повреждение подшипников.

Этап 3 – Испытание без нагрузки и под нагрузкой
Без нагрузки: работа в течение 2 часов – мониторинг тока, температуры (подшипники <70°C), шума (<85 дБ).
Нагрузочное испытание: подача реальных профилей ДПК (например, 40% древесной муки, 60% полиэтилена высокой плотности) в течение 4 часов. Измерьте пропускную способность и отклонение размера (в пределах ±5%).
Пример: Для JWPS-X300 проверенная производительность 300±15 кг/ч при 15 кВт.

Этап 4 – Окончательная сборка и проверка безопасности
Проверьте все защитные устройства, аварийные остановки и блокировочные выключатели (соответствующие CE/ANSI).
Каждая машина поставляется с протоколом испытаний и таблицей размеров частиц (ситовой анализ).
“Мы запускаем ваш материал на пилотной машине и отправляем вам видеодоказательство качества продукции перед отправкой.” – Команда заводского качества

В1: Какую модель выбрать – серию X или серию M?
Серия X (5–15 лезвий): для грубой грануляции (8–15 мм) или если у вас есть отдельный этап тонкого измельчения. Более высокая пропускная способность на кВт.
Серия M (24–36 лезвий): для прямой поточной переработки, требующей однородных частиц размером 4–6 мм. Немного меньшая производительность на кВт, но лучшая консистенция частиц.

В2: Каков типичный срок службы лезвий при гранулировании ДПК?
При содержании древесной муки 40–50% срок службы лезвий составляет 400–600 часов (~2–3 месяца при 8 часах в день). Каждое лезвие имеет 2 режущие кромки (реверсивные), что удваивает срок службы. Стоимость полного комплекта лезвий составляет примерно 180–350 долларов США в зависимости от модели.

В3: Может ли он гранулировать длинные профили (например, 3 метра)?
Да – широкое загрузочное отверстие и открытая конструкция ротора позволяют осуществлять подачу по всей длине без предварительной резки. Используйте конвейерную ленту или подавайте вручную под углом. Для очень тонкостенных профилей (<2 мм) мы рекомендуем дополнительный подающий ролик. 

В4: Как контролируется пыль?
ДПК генерирует меньше пыли, чем чистая древесина, но больше, чем пластик. Стандартные функции:
Соединение сопла водяного тумана (дополнительный комплект) – мелкий туман подавляет пыль.
Закрытый выпуск – может подключаться к вашей системе пылеудаления (в комплект входит фланец 4”).

В5: В чем разница между “рабочей шириной ротора” и “размером загрузочного отверстия”?
Размер загрузочного отверстия (например, 300×600 мм) = размеры отверстия – ограничивает поперечное сечение профиля.
Рабочая ширина ротора (например, 600 мм) = фактическая длина резания – более широкий ротор вмещает больше лезвий, увеличивая производительность.

В6: Предоставляете ли вы тестирование образцов?
Да – отправьте 50–100 кг ваших профилей отходов. Мы запустим их на соответствующей модели, запишем пропускную способность, размер частиц и потребление энергии, а затем отправим вам гранулированный образец вместе с видеоотчетом. Для серьезных клиентов эта услуга бесплатна.