Измельчитель труб серии DYSSGC (верхнее отверстие)

Серия DYSSGC широко используется для внутренней переработки отходов на заводах по производству труб, переработке городских сточных вод и вторичной переработке труб после потребления.

Случай 1 – Переработка труб ПНД большого диаметра
Переработчик на Ближнем Востоке перерабатывает отходы труб ПНД из водопроводных и газопроводных систем. Они используют DYSSGC-1200 для измельчения труб диаметром до 1100 мм с толщиной стенок более 40 мм. Двигатель мощностью 75 кВт и диаметр главного вала 400 мм обеспечивают низкую скорость и высокий крутящий момент во избежание заклинивания. Средняя производительность составляет 600–650 кг/ч, подача непосредственно в следующий гранулятор.

Случай 2 – Переработка муниципальных труб из ПВХ
Европейский завод по переработке отходов перерабатывает смешанные жесткие трубы (диаметром до 1200 мм). Они выбрали DYSSGC-1400, оснащенный двигателем мощностью 90 кВт и главным валом 480 мм. Машина регулярно обрабатывает трубы, содержащие остатки песка, а также металлические фитинги (благодаря системе защиты от перегрузки по току). Производительность достигает 800–850 кг/ч, что находится в пределах номинального диапазона 600–900 кг/ч.

Случай 3 – Внутренние экструзионные отходы
Завод по производству труб использует DYSSGC-800 для обработки кусков сырья и сточных труб диаметром до 710 мм. Благодаря двигателю мощностью 45 кВт он работает бесшумно 16 часов в день, производя 450–500 кг/ч однородных фрагментов размером 40×40 мм, которые напрямую подаются обратно в экструдер.

Очень большой диаметр главного вала (400–480 мм) – Лидер отрасли в своем классе. Больший вал означает более высокую жесткость на кручение и усталостную прочность. Надежный пуск/останов при больших нагрузках, сокращающий время простоя вала при обслуживании.

Оптимизированное соотношение мощности к выходной мощности – Посмотрите на фактические данные:

DYSSGC-800: 45 кВт → 400–600 кг/ч.

DYSSGC-1200: 75 кВт → 500–700 кг/ч.

DYSSGC-1400: 90 кВт → 600–900 кг/ч.
Это приводит к более низким затратам энергии на тонну по сравнению с измельчителями меньшего размера.

Конструкция ротора, специфичная для трубы – Геометрия ротора с V-образным вырезом предотвращает «ходьбу» или вращение труб (частая проблема обычных измельчителей). Материал немедленно захватывается и втягивается в камеру резки.

Двусторонние многофункциональные лезвия. – Лезвия можно поворачивать несколько раз перед повторной заточкой. Изготовлен из высоколегированной инструментальной стали (Cr12MoV или эквивалент). Типичный срок службы лопаток: 800–1500 тонн ПЭВП/ПВХ.

Гидравлический толкатель (опция) – Для сверхдлинных труб автоматический горизонтальный толкатель подталкивает материал к ротору, увеличивая производительность и снижая риски ручной подачи.

Простое обслуживание – Большие распашные двери, корпуса подшипников с датчиками температуры и модульные держатели экранов. Время смены экрана менее 20 минут.

Каждый измельчитель DYSSGC проходит строгие испытания перед отправкой с нашего завода, сертифицированного по стандарту ISO9001. Следующие шаги являются обязательными:

Проверка сырья и литья – Сталь главного вала (42CrMo) и пластины корпуса подвергаются спектральному анализу. Отливки подвергаются рентгеновскому контролю на наличие внутренних пустот.

Динамическая балансировка главного вала – Каждый ротор сбалансирован до класса ≤G6.3 на рабочей скорости. Это сводит к минимуму вибрацию, износ подшипников и шум.

Твердость лезвия и испытание на удар – Каждая партия тестируется по шкале твердости Роквелла (целевой показатель HRC 52–56) и ударному прибору Шарпи (≥25 Дж).

Пробный запуск без нагрузки – Собранный измельчитель работает в течение 4 часов, проверяя температуру подшипников (максимум 40°C окружающей среды), потребляемый ток и уровень шума (<85 дБ на расстоянии 1 метр).

Тестирование при полной нагрузке с реальными трубами – Мы используем настоящие канализационные трубы диаметром 600–1200 мм (в зависимости от модели) в течение 6 часов подряд. Выходной продукт взвешивается и проверяется размер частиц (сито: 30–100 мм, настраивается по мере необходимости).

Безопасность и электрические испытания – Калибровка реле перегрузки, реакция аварийной остановки (<0,5 секунды) и проверка панели управления IP54.

Окончательная толщина краски и упаковка – Антикоррозионная краска (≥120 мкм) и ударопрочная экспортная упаковка.

К каждой машине прилагается подписанный отчет об испытаниях и видеозапись нагрузочного теста.

В1: Может ли он измельчать трубы с металлическими креплениями, такими как стальные фланцы или винты?
О: Да, но с осторожностью. Серия DYSSGC оснащена системой автореверса: если всплеск тока возникает из-за не измельчаемого металла, ротор на короткое время меняет направление вращения, чтобы выбросить объект. При постоянном высоком содержании металлов мы рекомендуем установить магнитный сепаратор или подвесной магнит перед потоком. Небольшие винты и фрагменты, как правило, подходят – твердые лезвия выдерживают иногда использование мягкой стали (менее 1% от общего количества подачи).

Вопрос 2. Какой метод подачи рекомендуется использовать для очень длинных труб (например, 6 метров)?
О: Мы рекомендуем использовать дополнительный гидравлический питатель или простой горизонтальный конвейер с прижимными роликами. Без питателя можно подать трубу в бункер продольно; расположенные в шахматном порядке лопасти ротора будут постепенно втягивать материал. Однако ручная подача очень длинных труб снижает производительность примерно на 15–20%. Для достижения наилучших результатов предварительно обрежьте трубы так, чтобы их ширина в 1,5 раза превышала ширину ротора.

В3: Какого размера частиц на выходе я могу достичь?
О: Стандартный диапазон экрана составляет от 30 до 100 мм. Для прямой подачи в гранулятор типичный размер составляет 40 мм. Сита меньшего размера (30 мм) снижают производительность примерно на 20–30%, но обеспечивают более тонкий помол. Мы можем изготовить сита толщиной до 20 мм для определенных материалов.

В4: Как часто необходимо заменять или поворачивать лезвия?
О: Для чистых труб из полиэтилена высокой плотности (толщина стенки ≤30 мм) лезвия следует поворачивать каждые 200–300 часов работы. Для абразивных материалов, таких как стеклонаполненный полипропилен или трубы с остатками песка, каждые 120–150 часов. Полный комплект лопастей (4–6 лопастей в зависимости от размера ротора) перед заменой можно провернуть 3–4 раза.

В5: В чем разница между DYSSGC-1200 и DYSSGC-1400, помимо диаметра?
О: Помимо максимального диаметра трубы (1100 мм против 1200 мм), модель -1400 имеет главный вал длиной 480 мм (против 400 мм) и двигатель мощностью 90 кВт (против 75 кВт). Увеличенный вал обеспечивает более высокую инерционную массу, что крайне важно при работе с очень толстостенными трубами (например, с толщиной стенки 80 мм). Кроме того, модель -1400 оснащена немного более широким бункером для продуктов неправильной формы. Для большинства применений диаметром до 1000 мм достаточно модели -1200.

В6: Предоставляете ли вы установку и обучение?
А: Да. На каждую машину мы направляем инженера-наладчика (командировочные расходы несет покупатель). Они будут контролировать установку, проводить первоначальные испытания материалов и обучать ваших операторов технике безопасности, замене лезвий и ежедневному техническому обслуживанию. Также доступна круглосуточная удаленная видеоподдержка.