Специальная дробилка с тарельчатыми пластинами серии DYPS-T

Первичные целевые материалы: пластиковые поддоны (новые или отходы), листы АБС/ПП/ПЭ толщиной до 30 мм, промывочные составы из термопластавтоматов и крупные полые детали (например, сплющенные бочки, контейнеры, контейнеры IBC).

Реальный случай: Испанская компания по сбору поддонов перерабатывает 3000 поддонов из полиэтилена высокой плотности с истекшим сроком эксплуатации в неделю. До использования DYPS-T1500 использовался обычный гранулятор шириной 1000 мм, который часто останавливался из-за заклинивания ножек поддона. Благодаря загрузочному отверстию 1500×300 мм DYPS-T1500 принимает целые штабеля поддонов без предварительного измельчения. Оснащенные двигателем мощностью 132 кВт и 14 лопастями ротора, они теперь производят около 780 кг/ч чистых переработанных гранул (хлопья <10 мм), при этом износ лопастей снижен на 40% по сравнению с их старой машиной.

Другие проверенные области применения включают в себя:

Автомобильный листовой лом (бамперы, дверные накладки)

Термоформование скелетных отходов (вкладыши холодильников, лотки)

Пусковые комки экструдера (ширина ≤1200 мм для модели Т1200)

A. Сверхширокое низкопрофильное загрузочное отверстие (ширина 1200/1500 мм × высота 300 мм)
В отличие от квадратных или высоких вертикальных проемов, высота 300 мм позволяет подавать большие плоские материалы горизонтально. Это эффективно предотвращает образование мостов и обеспечивает непрерывную подачу без использования трамбовки или давления на ленту.

B. Высокоинерционный ротор диаметром 600 мм.
Рабочий диаметр 600 мм обеспечивает ротору значительно больший запас кинетической энергии по сравнению с конструкциями меньшего диаметра (например, 400–450 мм). Это означает, что он может пробивать толстые панели поддонов или стопки без снижения скорости, что приводит к более чистому резу и снижению пикового потребления тока.

С. Гибкая конфигурация лопастей (10 или 14 лопастей ротора)

Установка с 10 лопастями: производит более крупные частицы (10–15 мм), более высокая производительность, подходит для подачи материала непосредственно в экструдеры с хорошей фильтрацией расплава.

Установка с 14 лезвиями: производит более мелкие частицы (6–10 мм), лучше подходит для прямого литья под давлением или применений с жесткими допусками.

Все лезвия изготовлены из инструментальной стали марки D2 (HRC 58–60) с двусторонними режущими кромками – каждое лезвие можно использовать до 4 раз перед повторной заточкой.

Д. . 4 лопасти статора
В большинстве сопоставимых машин используются 2 или 3 лопасти статора. Четыре лопасти статора обеспечивают дополнительные точки резания за один оборот, уменьшая рециркуляцию материала и улучшая однородность частиц. Это также снижает нагрузку на каждое лезвие, увеличивая интервалы технического обслуживания.

Э. Корпуса подшипников и камеры уплотнений для тяжелых условий эксплуатации

Ротор поддерживается сферическими роликоподшипниками увеличенного размера (SKF/FAG), изолированными от режущей камеры многоступенчатыми лабиринтными уплотнениями. Это предотвращает попадание пыли и расплавленных частиц в подшипники — распространенная причина отказа более дешевого оборудования.

Каждый гранулятор серии DYPS-T проходит 9-этапный процесс контроля качества. Мы не полагаемся на случайную выборку; Перед отправкой каждая машина тестируется как целостная система.

Шаг 1: Отслеживание материалов
Основные стальные пластины (для бункера, режущей камеры и рамы) поставляются с одобренных заводов. Номера партий записываются и привязываются к серийному номеру машины.

Шаг 2: Проверка сварных швов
Все несущие сварные швы подвергаются 100% визуальному контролю и выборочной проверке на внутреннюю пористость с помощью ультразвукового контроля (УЗК). Толщина стенок камеры резки выверяется: не менее 20 мм для Т1200, не менее 25 мм для Т1500.

Шаг 3: Динамическая балансировка ротора
Каждый ротор диаметром 600 мм (включая лопасти и держатели лопастей) динамически сбалансирован на скорости 120 % от своей рабочей скорости (максимальная скорость 580 об/мин). Остаточный дисбаланс составляет менее 5 г·мм на плоскость, что значительно превышает класс ISO 1940 G6.3.

Шаг 4. Проверка постоянства зазора между лезвиями
После установки зазор между лопатками ротора и статора устанавливают 0,8–1,2 мм. Измерения проводятся в 8 положениях по длине ротора с помощью щупов. Отклонение не должно превышать ±0,1 мм.

Шаг 5. Испытание на холостом ходу
Машина работает без материала в течение 4 часов. Мы следим за:

Повышение температуры подшипника (< 35°C окружающей среды)

Колебания тока двигателя (±3% от номинального значения)

Скорость вибрации (среднеквадратичное значение < 3,5 мм/с в корпусе подшипника)

Шаг 6: Испытание при полной нагрузке с фактическими отходами
В этом мы отличаемся. Вместо использования идеализированных испытательных блоков в каждый T1200 и T1500 подаются настоящие поддоны для мусора (смешанный материал ПП/ПЭ), поставляемые местными партнерами по переработке.

Тест Т1200: 1200 кг поддона, целевая производительность 580–620 кг/ч, нагрузка двигателя 90%.

Тест Т1500: 1600 кг обрезков листов и паллетной смеси, расчетная производительность 780–820 кг/ч, мощность 132 кВт.

Мы фиксируем потребление энергии на килограмм материала и отбраковываем любую машину, в которой наблюдается перегрев или заклинивание.

Шаг 7: Проверка устройства безопасности
Ручное срабатывание концевых выключателей бункера, выключателей блокировки дверей и реле перегрузки двигателя подтверждает немедленное отключение (время реакции <0,5 секунды).

Шаг 8: Измерение вибрации и шума
Шум на расстоянии 1 метра – ниже 85 дБА для Т1200, ниже 88 дБА для Т1500 (пустая камера). Вибрация на панели управления – ниже 1,2 мм/с.

Шаг 9: Окончательная сборка, покраска и документация.
Антикоррозийное покрытие наносится на неокрашенные поверхности. Затем машину разбирают для отправки; каждый критический момент затяжки болтов отмечается ручкой. Отчет об испытаниях (включая диаграммы балансировки, диаграммы зазоров между лезвиями и журналы мощности) прилагается к руководству.

В1: Могу ли я подавать целые поддоны без предварительного измельчения?
Да, это замысел проекта. Если ширина поддона ≤ ширины загрузочного отверстия машины (1200 мм для T1200, 1500 мм для T1500) и высота менее 300 мм, его можно подавать напрямую. Для двухъярусных поддонов высотой более 300 мм может потребоваться простое ручное разделение, но большинство стандартных европейских или американских поддонов имеют толщину <300 мм.

В2: Как выбрать между 10 и 14 лопастями ротора?
Используйте 10 лезвий, если производительность является вашим приоритетом и ваш последующий процесс (например, промывочная линия или экструдер с мощным устройством смены сеток) может обрабатывать хлопья немного большего размера (12–15 мм). Используйте 14 лезвий, когда вам нужны более мелкие и однородные частицы (6–10 мм), например, для подачи непосредственно в термопластавтоматы, производящие тонкостенные изделия.

В3: Каков типичный срок службы лезвия?
Для стандартных поддонов из ПЭВП/ПП (без стекловолокна и карбоната кальция) срок службы лопастей ротора составляет 300–500 часов, прежде чем их потребуется перевернуть/повторно заточить. Срок службы лопаток статора примерно вдвое больше. Лезвия можно перетачивать 3–4 раза. Стоимость одного комплекта реверсивных ножей составляет примерно 15% годового бюджета на обслуживание.

В4: Может ли машина обрабатывать влажные или грязные поддоны?
Да, камера резки оснащена дренажными отверстиями, а уплотнения подшипников промыты смазкой для защиты от влаги. Однако влажный материал снижает производительность на 20–25% и ускоряет затупление лезвия. Для сильно загрязненных (грязью/химикатами) поддонов мы рекомендуем предварительную мойку или сушку.

В5: Какие размеры экрана доступны?
В серии DYPS-T используется изогнутый экран под ротором. Стандартные диаметры отверстий сита: 10 мм, 12 мм, 14 мм, 20 мм. Для установки с 14 лопастями мы рекомендуем сита размером менее 14 мм. Сита можно заменить через две боковые дверцы, не снимая бункер – около 10 минут для двух человек.

Вопрос 6: Какова производительность по сравнению с одновальным измельчителем?
Для чистых поддонов и листов гранулятор DYPS-T работает в 2–3 раза быстрее, чем одновальный измельчитель той же мощности. Измельчители производят ворс неправильной формы, который часто требует вторичной грануляции; Эта машина производит готовые к использованию переработанные гранулы за один проход. Однако для сильно загрязненного материала (стальных лент или песка) измельчитель все же является более безопасным первым шагом.

В7: Какая электрическая защита является стандартной?
Каждая машина включает в себя: реле перегрузки двигателя, монитор последовательности фаз, тросы аварийной остановки по обеим сторонам края бункера и модуль измерения тока, который может повернуть ротор вспять при обнаружении застревания. Панель управления имеет класс защиты IP54.