Линия экструзии высокобарьерной литой пленки

Упаковка пищевых продуктов: Высокобарьерные пленки для мяса, сыра, кофе и закусок (с использованием слоев EVOH, PVDC или AlOx).
Медицина и фармацевтика: Стерильные барьерные пакеты и закрывающие пленки.
Промышленные ламинаты: Защитные пленки для электроники или химически стойкие вкладыши.
Сельскохозяйственные фильмы: Мульчирующие пленки или силосные стретч-пленки, требующие контролируемой передачи водяного пара.

Реальный случай:
Европейский конвертер гибкой упаковки заменил более узкую линейку на JCF-3000ZG Ширина готового изделия 2700 мм и Скорость линии 150 м/мин, они увеличили производительность на 40%, сохранив при этом допуск по толщине ±0,005 мм. Линия производит 5-слойную барьерную пленку на основе EVOH для упаковки свежих макаронных изделий в модифицированной газовой среде (MAP), что позволяет <2 см3/м²/день скорость передачи кислорода.

Широкая ширина и высокая производительность
Готовая ширина 2200–2700 мм сокращает отходы резки и увеличивает производительность на партию.
Максимальная производительность 700 кг/ч (JCF-3000ZG) обеспечивает непрерывное производство больших объемов.

Гибкость от ультратонкой до средней толщины
Диапазон толщин 0,03–0,25 мм позволяет производить как сверхтонкие высокобарьерные пленки, так и прочные пленки промышленного класса. 

Стабильность на высокой скорости
Работает со скоростью 150 м/мин с автоматической регулировкой кромки штампа и системой воздушного ножа для предотвращения флаттера полотна.

Возможность многослойной совместной экструзии
Поддерживает 5–7 слоев (опционально до 9 слоев) для индивидуальных барьерных характеристик (например, симметричные ABA или асимметричные структуры).

Энергосберегающая конструкция
Сервоприводные намоточные машины и частотно-регулируемые приводы снижают потребление энергии примерно на 15–20% по сравнению с обычными линиями.

Быстрая смена материала и цвета
Компактная конструкция шнека и цилиндра с системой быстрой продувки сводит к минимуму время простоя между партиями.

Чтобы гарантировать, что каждый рулон пленки соответствует международным стандартам (ASTM, ISO, JIS), мы внедряем 4–-этапный протокол контроля качества:
Этап 1 – Проверка сырья
Индекс текучести расплава и тестирование содержания влаги для каждого слоя смолы.
 
Этап 2 – Мониторинг в режиме реального времени–в–линии
Толщиномер (рентген– или β–лучи): точность ±1% при ширине 2700 мм.
Ультразвуковой дефектоскоп: определяет гели, «рыбий глаз» или загрязняющие вещества.
Оптический сканер поверхности: обнаруживает линии штампа, царапины или отложения углерода.

Этап 3 – Лабораторные испытания (за смену)

Этап 4 – Проверка готового рулона
Испытания на внутренний диаметр сердечника, твердость прокатки, телескопирование и статическое разрушение.

Реальный случай:
Клиент из Юго-Восточной Азии, использующий JCF-2500ZG, сообщил о показателе брака ниже 0,5% в течение шести месяцев после внедрения нашей матрицы контроля качества по сравнению с 3–4% на предыдущей линии.

В1: Может ли эта линия производить биоразлагаемые пленки с высоким – барьером?
О: Да. Благодаря подходящей конструкции шнека он может обрабатывать PLA, PBAT или PBS на основе материалов. Однако барьерные характеристики (особенно OTR) будут ниже, чем у EVOH – обычно 50–100 см3/м²/день. Это хорошо работает для короткого времени полка продукты жизни (например, свежие продукты).

В2: Сколько времени занимает очистка штампа один раз?
A: Полная разборка, очистка и повторная сборка занимают около 2–3 часов. Мы рекомендуем проводить очистку каждые 800–1000 часов работы или в случае, если оптический сканер показывает постоянные линии штампа.

В3: Каково типичное потребление энергии?
A: Для JCF-3000ZG, работающего на полную мощность (700 кг/ч), среднее энергопотребление составляет около 280–320 кВт, включая экструдеры, нагреватели, охладители и намоточные машины. Это равно 0,4–0,46 кВтч на кг пленки.

В4: Может ли линия работать с переработанными материалами (ПЦР) после переработки – потребления?
A: Да, до 30% внутренних/почтовых промышленный рециклат в основном слое при условии, что изменение индекса текучести расплава находится в пределах ±15%. Для поста потребительский переработчик, рекомендуется система фильтрации расплава (≥80 мкм).

В5: Каковы сроки поставки запасных частей?
A: Стандартные изнашиваемые детали (винты, цилиндры, матрицы, охлаждающие ролики) хранятся на наших складах в Европе и США – 5–7 рабочих дней. Изготовление деталей на заказ занимает 3–4 недели.

В6: Как обеспечить равномерность толщины по ширине 2700 мм?
A: Наша автоматическая матрица с 55 болтами терморегулировки (для JCF-3000ZG) и программным обеспечением для управления профилем регулирует каждую зону каждые 0,5 секунды. Типичный допуск составляет ±0,003 мм по всей ширине.