Машина для выдувного формования HDPE

Благодаря высокому усилию зажима, большим размерам плиты и конструкции аккумуляторной головки эти машины отлично подходят для производства деталей из полиэтилена высокой плотности с одинаковой толщиной стенок.

BM30 (макс. объем продукта 30 л, сухой цикл 600 циклов/час)
Типичная продукция: квадратные ведра объемом 20 л–30 л, небольшие промышленные бочки, автомобильные воздуховоды, ящики для инструментов.
Реальный случай: производитель химических смазочных материалов использует BM30 для производства ведер из полиэтилена высокой плотности объемом 25 л. При пластифицирующей способности 120 кг/ч (ПЭ) и силе зажима 280 кН они достигают производительности 540–600 штук/час при толщине стенки 2,5 мм. Ход плиты формы 400–900 мм позволяет быстро менять форму для ведер разной высоты.

BM50 (макс. объем продукта 50 л, сухой цикл 450 циклов/час)
Типичная продукция: бочки с открытым днищем объемом 50 л, большие резервуары для воды, автомобильные топливные баки, мусорные баки.
Реальный случай: поставщик автомобильных запчастей использует BM50 для производства топливных баков из полиэтилена высокой плотности объемом 45 л. Усилие зажима 400 кН и размеры плиты 880×880 мм обеспечивают линии разъема без облоя. Двигатель гидравлического насоса мощностью 18,5 кВт и объем аккумулятора 6,2 л (согласно спецификации) позволяют точно программировать заготовку с учетом изменений толщины стенок внутренних перегородок топливного бака.

ИМТ100 (макс. объем продукта 100 л, сухой цикл 360 циклов/час)
Типичная продукция: бочки для химикатов объемом 100 л, мусорные баки для бытовых отходов объемом 80–100 л, большие морские буи, сельскохозяйственные опрыскиватели.
Реальный случай: компания по управлению отходами использует BMI100 для производства мусорных баков объемом 95 л. Усилие зажима 600 кН в сочетании с диаметром основного шнека 100 мм и скоростью пластификации 190 кг/ч обеспечивает постоянную однородность расплава. Ход плиты формы 500–1300 мм позволяет использовать высокие бункеры с поднутрениями. После оптимизации времени охлаждения производительность стабилизируется на уровне 340–360 штук/час.

2.1 Накопительная головка – Для крупных и толстостенных деталей
В отличие от непрерывной экструзии, накопительная головка хранит расплавленный полиэтилен высокой плотности, а затем быстро впрыскивает его в форму. Это уменьшает провисание расплава и обеспечивает равномерную толщину стенок – критически важно для таких деталей, как бочки объемом 100 л, которым требуется постоянная прочность.

2.2 Высокая производительность сухого цикла (по сравнению с конкурентами)
BM30: 600 шт./час (детали объемом 30 л) – на 20–30% быстрее многих отечественных моделей аналогичного тоннажа.
BM50: 450 шт./час – подходит для средней производительности, многополостного производства.
BMI100: 360 деталей/час – отлично подходит для деталей большой грузоподъемности объемом 100 л, где время цикла в основном ограничено охлаждением, а не пластификацией.

2.3 Прочная система пластификации и привода

Эти увеличенные комбинации шнека и привода предотвращают «голодное питание» во время быстрых циклов. Главные двигатели мощностью 45–55 кВт способны выдерживать высокое противодавление при обработке измельченного материала или мастербатча.

2.4 Мощный зажим и размещение больших форм
Усилие зажима: 280–600 кН – обеспечивает отсутствие облоя деталей даже для барабанных форм объемом 100 л.
Размеры плиты: до 1020×1000 мм (BMI100) – подходит для семейных форм или многополостных форм для мелких деталей.
Максимальный размер формы: 800×1200 мм (BMI100) – подходит для моделей неправильной формы, таких как автомобильные воздуховоды.

2.5 Энергоэффективность
Общая установленная мощность составляет 95–135 кВт, но фактическое потребление энергии составляет 50–70% благодаря дополнительным гидравлическим насосам с сервоприводом и ПИД-регулированию температуры для нагрева штампов (20–30 кВт). Для круглосуточного завода, производящего бочки объемом 50 л, BM50 экономит примерно 15–20 кВт·ч на тонну перерабатываемого полиэтилена высокой плотности по сравнению со старыми гидравлическими машинами.

Мы реализуем 4-этапный план контроля качества, чтобы гарантировать, что каждая машина обеспечивает стабильное качество деталей.

Этап 1 – Проверка входящих материалов и предварительного формования
Испытание индекса текучести расплава (на партию полиэтилена высокой плотности): целевой показатель 0,2–0,8 г/10 мин для больших бочек.
Содержание влаги ниже 0,02% (при использовании осушителя) – ПЭВП гигроскопичен; влага вызывает появление серебристых полос или пузырьков на поверхностях деталей.
Проверка износа винта/цилиндра: каждые 2000 часов работы (измерение калибра).

Этап 2 – Мониторинг в процессе производства (в реальном времени)

Этап 3 – Испытание деталей после формования (за партию)
Испытание на падение (сертификация ООН для опасных грузов): бочка объемом 30 л, наполненная водой, сброшенная с высоты 1,2 м – без трещин.
Испытание на максимальную нагрузку: барабан объемом 100 л должен выдерживать усилие 400 кг в течение 1 минуты (ASTM D2659).
Испытание на герметичность (проверка подводным воздухом): внутреннее давление 0,5 бар, отсутствие пузырьков в течение 30 секунд.
Профиль толщины стенки: Ультразвуковой толщиномер измеряет 12 точек – соотношение макс/мин ≤ 1,3:1.

Этап 4 – Приемочные испытания на заводе-изготовителе машин (FAT)
Перед отправкой каждая машина проходит 72-часовое непрерывное испытание:
8-часовая смена при максимальной скорости сухого цикла
16-часовая смена при нагрузке 80%
Затем измерьте: однородность пластификации (отклонение ≤2%), повышение температуры гидравлического масла (≤ окружающая среда +15°C), уровень шума (≤85 дБА).
Реальный случай: BM30, предназначенный для завода по производству смазочных материалов в Кении, вышел из строя из-за неравномерной толщины заготовки (отклонение 0,4 мм на стенке толщиной 2 мм). Мы заменили уплотнения поршня аккумулятора и перепрограммировали сервокривую заготовки – второе испытание прошло с отклонением 0,1 мм.

Характеристики продукта:

Технические параметры:

В1: Каково фактическое потребление энергии на деталь?
A: Возьмем в качестве примера BM50, выпускающий бочку весом 5 кг и объемом 50 л:
Измеренная мощность (с сервонасосом): средняя 38–42 кВт
Время цикла: 35 секунд → 103 шт./час
Энергия на деталь = 0,37–0,41 кВтч/шт
Энергия на кг HDPE = 0,074–0,082 кВтч/кг
По сравнению с обычными стационарными насосными машинами при 0,11–0,13 кВтч/кг – экономия 28%.

 В2: Могу ли я использовать переработанный полиэтилен высокой плотности?
A: Да, 30–40% переработанного потребительского сырья можно использовать без изменения параметров. Для удаления загрязнений используйте устройство смены экрана (опционально). 90-миллиметровый винт BM50 имеет степень сжатия 3,0:1 – очень подходит для ПЦР со слабой деградацией. Для более высоких коэффициентов ПЦР (50%+) мы рекомендуем добавить вентиляционную секцию и снизить скорость пластификации на 15–20%.
 
В3: Сколько времени занимает замена формы?
A: С дополнительным гидравлическим зажимом пресс-формы и быстросменными водяными коллекторами:
BM30: 12–15 минут
BM50: 18–22 минуты
ИМТ100: 25–30 минут
Ручная замена формы (без быстрых зажимов) добавляет 10–15 минут. Это стандарт для бытовых машин – мы предоставляем тележку для смены пресс-форм для BM50/100 без дополнительной оплаты.

В4: Каков интервал технического обслуживания аккумуляторной головки?
A: - Заменяйте поршневые уплотнения каждые 6000 часов работы (или ежегодно).
Проверяйте отверстие аккумуляторного цилиндра на наличие царапин каждые 3000 часов.
Реальный случай: BM50 на турецком заводе по производству бочек работал непрерывно в течение 18 месяцев без замены уплотнений – начала наблюдаться утечка расплава в гидравлическое масло (перекрестное загрязнение). Теперь мы применяем график замены пломб продолжительностью 5000 часов.

В5: Могу ли я производить многослойные (соэкструдированные) изделия?
A: Стандартная головка аккумулятора однослойная. Для совместной экструзии (например, барьерный слой HDPE + EVOH для топливных баков) мы предлагаем трехслойный комплект для совместной экструзии, который устанавливается между аккумулятором и матрицей. Требуются два дополнительных экструдера (30–45 кВт каждый). Доступно для BM50 и BMI100 – срок поставки увеличивается на 8 недель.

В6: Как разместить детали разной высоты (например, 40 см или 80 см)?
A: Используйте регулировку хода плиты пресс-формы (ручную или электрическую):
BM30: ход поршня 400–900 мм
BM50: 450–1200 мм
ИМТ100: 500–1300 мм
Для очень высоких деталей (например, 1,2 м) мы рекомендуем BMI100 с удлиненными рулевыми тягами – опционально ход +200 мм (дополнительная стоимость).

В7: Какие сертификаты безопасности доступны?
A: Стандарт CE (LVD, MD, EMC) для рынка ЕС. Дополнительная электрическая панель UL508A (Северная Америка). Однажды клиент в Чили запросил CSA –, доступный через стороннюю сертификацию на месте (за дополнительную плату).