Одношнековая экструзионная линия для производства листов APET / PETG / CPET / PLA

Эти линии разработаны для APET, PETG, CPET и PLA — четырех самых популярных материалов, безопасных для контакта с пищевыми продуктами и пригодных для вторичной переработки.

Пищевая упаковка (APET и CPET):
Европейский производитель молочной продукции использует нашу коэкструзионную линию JW120/65–1000 для производства лотков из APET толщиной 0,35 мм для свежих ягод. Многослойная структура сочетает в себе первичный APET с внутренним слоем из переработанного материала, что снижает затраты на материалы на 18%, сохраняя при этом полную прозрачность и механическую прочность. Листы CPET (0,45 мм) используются для изготовления противней для двух духовых шкафов, выдерживающих температуру 220°C.

Медицинская блистерная упаковка (PETG):
Фармацевтическая компания в Юго-Восточной Азии эксплуатирует однослойную линию JW120–1000 для производства листов PETG толщиной 0,25 мм. PETG обеспечивает превосходную химическую стойкость и совместимость с стерилизацией. Точный контроль толщины линии (±0,01 мм) обеспечивает равномерное образование блистеров без разрыва пленки.

Компостируемая посуда (PLA):
Североамериканский стартап по производству эко-упаковки выбрал нашу высокопроизводительную линию JW120–1500 для производства листов PLA толщиной 0,40 мм для стаканчиков для холодных напитков и контейнеров-раскладушек. Несмотря на узкое окно переработки PLA, линия обеспечивает стабильную производительность 720 кг/ч (90 % от максимальной производительности) с содержанием геля менее 0,5 % — отраслевой эталон.

Гибкость материалов и экономия средств
На одной и той же линии можно обрабатывать APET, PETG, CPET и PLA, просто регулируя шнек и температурный профиль — нет необходимости в нескольких машинах.
Модели для совместной экструзии (JW120/65–1000) позволяют использовать сердцевину из переработанного материала, что снижает затраты на сырье до 20%.

Высокая производительность и низкое энергопотребление
Высокоэффективная модель (JW120–1500) достигает 800 кг/ч с главным двигателем мощностью 160 кВт, т. е. 5,0 кг на кВтч, что значительно выше среднего показателя по отрасли (3,5–4,2 кг/кВтч).
Однослойная модель достигает производительности 450 кг/ч при мощности 110 кВт (4,09 кг/кВтч), что по-прежнему превосходит традиционные модели.

Широкий диапазон толщины и точность
Толщина от 0,15 мм (ультратонкая пленка для конфет в твист-пленке) до 1,5 мм (жесткие промышленные лотки).
Автоматический толщиномер с замкнутым контуром и поперечным управлением матрицей обеспечивает допуск в пределах ±3% при ширине 1500 мм (высокопроизводительная модель) или 1000 мм (другие модели).

Прочная одновинтовая конструкция
Шнеки серии JW оснащены секцией барьерного смешивания, оптимизированной для аморфных полиэфиров. Это обеспечивает полное плавление без подгорания термочувствительных PLA или PETG.
Хромированные винты и биметаллические цилиндры гарантируют более 15 000 часов работы без необходимости ремонта – подтверждено корейским клиентом, использующим лист PETG 24 часа в сутки, 7 дней в неделю.

Мы реализуем 4-этапный протокол контроля качества, соответствующий стандартам ISO 9001 и FDA/EU, касающимся контакта с пищевыми продуктами.
Этап 1: Входные испытания материалов
Каждая партия смолы APET/PETG/CPET/PLA проверяется на содержание влаги с использованием кулонометрического титратора Карла Фишера (должно быть <0,02% для серии PET, <0,01% для PLA). Влажная смола вызывает гидролитическое разложение – наша предэкструзионная сушилка подает сигнал, когда влажность превышает допустимые пределы.
Этап 2: Мониторинг поточного производства
На переходнике и матрице установлены датчики давления и температуры расплава. Данные записываются каждые 0,5 секунды. Если температура расплава отклоняется на ±3°C от заданного значения, система автоматически регулирует скорость шнека или зоны охлаждения.
Ультразвуковой толщиномер (поперечное сканирование) обеспечивает профили толщины в реальном времени. Болты матрицы автоматически регулируются для устранения локальных пиков или впадин.
Этап 3: Физические и оптические испытания (отбор проб каждые 2 часа)

Этап 4: Проверка готового рулона
Готовые рулоны проверяются при яркой подсветке на наличие черных пятен, гелей и линий матрицы. Предварительный образец длиной 50 м вырезается и подвергается термоформованию на формирователе образцов (моделирование реального клиента). Отгружаются только рулоны, у которых нет дефектов в 100 гнездах.

Реальный случай: Турецкий производитель упаковки сообщил, что после перехода от местного поставщика наш протокол контроля качества снизил процент отказов клиентов с 2,3% до 0,4% в течение трех месяцев.

В1: Могу ли я запустить PLA на том же винте, что и APET?
О: Да, но с изменениями. PLA требует более низкой степени сжатия (2,5:1 против 3,2:1 для APET) и гладкой зоны охлаждения ствола для предотвращения преждевременного плавления. Наши шнеки серии JW сконструированы как «универсальные шнеки из полиэстера» с регулируемой глубиной смешивания. Клиент из Чили еженедельно использует 3 тонны PLA и переходит на APET в течение 2 часов, промывая его ПЭТ с низким содержанием MI и меняя температурные профили. Мы предоставляем подробные СОПы.

Q2: Линия коэкструзии JW120/65–1000 демонстрирует максимальную производительность 500 кг/ч. Могу ли я увеличить скорость до 550 кг/ч?
О: Не рекомендуется. Предел 500 кг/ч определяется длиной охлаждения матрицы и мощностью тянущего ролика. При скорости 550 кг/ч мы измерили остаточное внутреннее напряжение, вызывающее коробление листа толщиной 0,3 мм (случай польского заказчика, который пытался перегрузить). Для более высокой производительности перейдите на высокоэффективную модель (800 кг/ч).

В3: Как удалить черные пятна на листе PETG?
Ответ: Черные точки обычно возникают из-за карбонизированного полимера на кромках шнеков винтов или в мертвых зонах адаптера. Наше решение:

Используйте ситовые пакеты, сваренные лазерной сваркой, с трехслойной структурой: 200 меш, 150 меш, 200 меш.

Выполняйте «цикл продувки» каждые 48 часов: подавайте 20 кг PETG с низким MI с 5% промывочного состава при температуре 240°C, затем выгружайте.
Используя этот протокол, клиент из Малайзии устранил 95% черных точек за две смены.

Вопрос 4: Каково фактическое энергопотребление высокоэффективной модели при нагрузке 60 %?
A: Измерено на установке на Филиппинах (лист PLA, 0,6 мм, производительность 480 кг/ч): общая мощность линии (нагреватели главного двигателя приводят в движение тянущие ролики) = 185 кВтч на метрическую тонну. При цене промышленной электроэнергии ЕС (0,27 евро/кВтч) это составляет 0,05 евро за кг. Сопоставимо с линиями с гораздо меньшей производительностью, но с запасом до 800 кг/ч.

Вопрос 5: Толщина листа у меня неравномерная – только с левой стороны. Почему?
Ответ: Скорее всего, температурный профиль матрицы или воздушный зазор охлаждающих валков.
Сначала проверьте нагреватели левой зоны: неисправная термопара обычно дает температуру на 5°C ниже, что приводит к увеличению вязкости и набуханию расплава.
Во-вторых, проверьте зазор воздушного ножа (должен быть равномерным 2–3 мм по всей ширине).
Клиент из Вьетнама решил проблему утонения левой стороны на 0,05 мм, просто очистив кромку матрицы и откалибровав воздушный нож.

В6: Как очистить устройство смены экрана и пакет экранов для изменения цвета?
A: Удалите сетчатую пластину и сожгите при 480°C в бескислородной печи в течение 4 часов (предотвращает окисление и образование глазури). Никогда не используйте паяльную лампу – она деформирует пластину. Для ежедневной смены цвета используйте устройство смены сит с двумя болтами и возможностью обратной промывки. Мы предоставляем пошаговые видеоруководства всем покупателям.