Выдувная машина HDPE

Благодаря высокой силе зажима, большим размерам плит и конструкции накопительной головки эти машины превосходно производят детали из полиэтилена высокой плотности с одинаковой толщиной стенок.

BM30 (макс. продукт 30 л, сухой цикл 600 циклов/час)
Типичная продукция: квадратные ведра емкостью 20–30 л, небольшие промышленные бочки, автомобильные воздуховоды, ящики для инструментов.
Реальный пример: производитель химических смазочных материалов использует BM30 для производства ведер из полиэтилена высокой плотности емкостью 25 л. При производительности пластификации 120 кг/ч (ПЭ) и усилии смыкания 280 кН они достигают производительности 540–600 деталей в час при толщине стенки 2,5 мм. Ход пресс-формы 400–900 мм позволяет быстро менять формы для ведер разной высоты.

BM50 (макс. продукт 50 л, сухой цикл 450 циклов/час)
Типичная продукция: 50-литровые бочки с открытой крышкой, большие резервуары для воды, автомобильные топливные баки, мусорные баки.
Реальный пример: поставщик автомобильных запчастей использует BM50 для производства топливных баков из полиэтилена высокой плотности емкостью 45 л. Усилие зажима 400 кН и размеры плиты 880×880 мм обеспечивают линии разъема без заусенцев. Двигатель гидравлического насоса мощностью 18,5 кВт и объем аккумулятора 6,2 л (согласно спецификации) позволяют точно программировать заготовку с учетом изменений толщины стенок внутренних перегородок топливного бака.

ИМТ100 (макс. продукт 100 л, сухой цикл 360 циклов/час)
Типичная продукция: бочки для химикатов емкостью 100 л, контейнеры для бытовых отходов емкостью 80–100 л, большие морские буи, баки для сельскохозяйственных опрыскивателей.
Реальный пример: компания по управлению отходами использует BMI100 для производства мусорных баков емкостью 95 л. Усилие зажима 600 кН в сочетании с диаметром главного шнека 100 мм и скоростью пластификации 190 кг/ч обеспечивает постоянную однородность расплава. Ход пресс-формы 500–1300 мм позволяет использовать высокие бункеры с подрезами. После оптимизации времени охлаждения производительность стабилизируется на уровне 340–360 штук в час.

2.1 Накопительная головка – для крупных и толстостенных деталей
В отличие от непрерывной экструзии, накопительная головка накапливает расплавленный полиэтилен высокой плотности, а затем быстро впрыскивает его в форму. Это уменьшает провисание расплава и обеспечивает равномерную толщину стенок, что крайне важно для таких деталей, как бочки емкостью 100 л, которым требуется постоянная прочность.

2.2 Высокая производительность в сухом цикле (по сравнению с конкурентами)
БМ30: 600 деталей/час (детали по 30 л) – на 20–30 % быстрее, чем многие отечественные модели аналогичного тоннажа.
БМ50: 450 штук/час – подходит для производства со средней производительностью и несколькими полостями.
ИМТ100: 360 деталей в час – превосходно подходит для тяжелых деталей объемом 100 л, где время цикла в основном ограничивается охлаждением, а не пластификацией.

2.3 Надежная система пластификации и привода

Эти комбинации шнеков и приводов увеличенного размера предотвращают «голодное кормление» во время быстрых циклов. Главные двигатели мощностью 45–55 кВт могут выдерживать высокое противодавление при переработке измельченного материала или маточной смеси.

2.4 Мощный зажим и размещение большой пресс-формы
Усилие зажима: 280–600 кН – гарантирует отсутствие заусенцев даже для барабанных форм емкостью 100 л.
Размеры плиты: до 1020×1000 мм (BMI100) – подходят для семейных форм или многоместных форм для мелких деталей.
Максимальный размер формы: 800×1200 мм (BMI100) – подходит для форм неправильной формы, например автомобильных воздуховодов.

2.5 Энергоэффективность
Общая установленная мощность составляет 95–135 кВт, но фактическое потребление энергии составляет 50–70 % благодаря дополнительным гидравлическим насосам с сервоприводом и ПИД-регулятору температуры для нагрева штампа (20–30 кВт). Для круглосуточного завода, производящего 50-литровые бочки, BM50 экономит примерно 15–20 кВтч на тонну перерабатываемого полиэтилена высокой плотности по сравнению с более старыми гидравлическими машинами.

Мы реализуем четырехэтапный план контроля качества, чтобы гарантировать стабильное качество деталей на каждом станке.

Этап 1 – Входной контроль материалов и предварительная формовка
Испытание индекса текучести расплава (на партию ПЭВП): целевое значение 0,2–0,8 г/10 мин для больших бочек.
Содержание влаги ниже 0,02% (при использовании осушителя) – ПЭВП гигроскопичен; влага приводит к образованию серебряных полос или пузырей на поверхности деталей.
Проверка износа шнека/цилиндра: каждые 2000 часов работы (измерение штангенциркулем).

Этап 2 – Текущий мониторинг (в режиме реального времени)

Этап 3 – Испытание детали после формования (за партию)
Испытание на падение (сертификат ООН на опасные грузы): бочка емкостью 30 л, наполненная водой, упала с высоты 1,2 м – без трещин.
Испытание на максимальную нагрузку: бочка емкостью 100 л должна выдерживать силу 400 кг в течение 1 минуты (ASTM D2659).
Испытание на утечку (проверка подводного воздуха): внутреннее давление 0,5 бар, отсутствие пузырьков в течение 30 секунд.
Профиль толщины стенки: Ультразвуковой толщиномер измеряет 12 точек – соотношение макс/мин ≤ 1,3:1.

Этап 4 – Заводские приемочные испытания машин (FAT)
Перед отправкой каждая машина проходит 72-часовое непрерывное испытание:
8-часовая смена при максимальной скорости сухого цикла
Смена 16 часов при нагрузке 80%.
Затем измерьте: однородность пластификации (отклонение ≤2%), повышение температуры гидравлического масла (≤ 15°C окружающей среды), уровень шума (≤85 дБА).
Реальный случай: BM30, предназначенный для завода смазочных материалов в Кении, не прошел заводскую проверку из-за неравномерной толщины заготовки (отклонение 0,4 мм при стенке 2 мм). Мы заменили уплотнения поршня аккумулятора и перепрограммировали кривую сервопривода заготовки – второй тест прошел с отклонением 0,1 мм.

Технические характеристики продукта:

Технические параметры:

В1: Каково фактическое потребление энергии на каждую деталь?
О: В качестве примера возьмем BM50, производящую бочку весом 5 кг и 50 л:
Измеренная мощность (с сервонасосом): в среднем 38–42 кВт.
Время цикла: 35 секунд → 103 шт./час.
Энергия на деталь = 0,37–0,41 кВтч/шт.
Энергия на кг ПЭВП = 0,074–0,082 кВтч/кг.
По сравнению с обычными машинами с фиксированным насосом при расходе 0,11–0,13 кВтч/кг – экономия 28 %.

В2: Могу ли я использовать переработанный полиэтилен высокой плотности?
О: Да, 30–40 % вторичного сырья можно использовать без изменения параметров. Используйте устройство смены экрана (дополнительно), чтобы удалить загрязнения. Шнек BM50 диаметром 90 мм имеет степень сжатия 3,0:1, что очень подходит для ПЦР с небольшими порциями. Для более высоких коэффициентов ПЦР (50%) мы рекомендуем добавить вентиляционную секцию и снизить скорость пластификации на 15–20%.

В3: Сколько времени занимает смена формы?
A: С дополнительным гидравлическим зажимом формы и быстросменными водяными коллекторами:
БМ30: 12–15 минут
БМ50: 18–22 минуты
ИМТ100: 25–30 минут
Ручная смена формы (без быстродействующих зажимов) добавляет 10–15 минут. Это стандартно для отечественных машин – тележку для смены пресс-форм для BM50/100 мы предоставляем без дополнительной оплаты.

В4: Каков интервал технического обслуживания аккумуляторной головки?
О: - Заменяйте уплотнения поршней каждые 6000 часов работы (или ежегодно).
Проверяйте отверстие цилиндра аккумулятора на наличие царапин каждые 3000 часов.
Реальный случай: BM50 на турецком заводе по производству барабанов непрерывно работал в течение 18 месяцев без замены уплотнений – начал проявляться утечка расплава в гидравлическое масло (перекрестное загрязнение). Теперь мы соблюдаем график замены уплотнений каждые 5000 часов.

В5: Могу ли я производить многослойную (совместно экструдированную) продукцию?
О: Стандартная головка аккумулятора однослойная. Для совместной экструзии (например, барьерного слоя HDPE EVOH для топливных баков) мы предлагаем трехслойный комплект для совместной экструзии, который устанавливается между аккумулятором и матрицей. Требуются два дополнительных экструдера (по 30–45 кВт каждый). Доступно для BM50 и BMI100 – срок выполнения увеличивается на 8 недель.

Вопрос 6: Как разместить детали разной высоты (например, 40 см и 80 см)?
A: Используйте регулировку хода пресс-формы (ручную или электрическую):
BM30: ход 400–900 мм.
ВМ50: 450–1200 мм
ИМТ100: 500–1300 мм.
Для очень высоких деталей (например, 1,2 м) мы рекомендуем BMI100 с удлиненными тягами – опциональный ход 200 мм (за дополнительную плату).

В7: Какие сертификаты безопасности доступны?
О: Стандарт CE (LVD, MD, EMC) для рынка ЕС. Дополнительная электрическая панель UL508A (Северная Америка). Клиент из Чили однажды запросил CSA – доступно через стороннюю сертификацию на месте (за дополнительную плату).